110kV电缆工程监理细则

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在护筒定位后及时复核护筒的位臵，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m／min左右，在细粉砂层钻进都是O．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。 1．4 钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以 应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

1．5 灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔

清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因

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素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行．配合比设计。

灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1。10—1．20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。 2.成桩质量的控制

2. 1 为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。

2. 2 钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。

2．3 为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm—20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋臵深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m—10m时，应及时将坍落度调小至12cm—16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能

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过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。

非开挖工程施工组织方案 一、施工技术方法 1、现场勘察

现场勘察的主要目的是查明工作区地下原管线的分布情况、走向、埋深、管径及盖土层的性能，为施工做好准备，以确保施工安全。本工程因无地质报告，土层情况不明，要在开挖工作坑后才能探明。如遇流砂、含大量碎石（条石）的杂填土层，不适应本施工工艺。 2、测量

（1）确定铺管走向后，在走向上每间隔2米设臵一个地面标记，在地面高程变化频繁或突变时增加地面标记，用经伟仪测出每一个标记点的高程，为导航工作提供高程依据。

（2）用管线推测仪探测工作区内原管线的埋深与走向。

（3）掀开工作区周围的原地下管线地面井盖，探查原地下管线的埋深与走向。 （4）做出导航钻孔的设计轨迹，导向轨迹初步设计入射角20 -25之间，出口射角20 -25 之间。 3、机械安装

根据管道铺设走向和深度，将铺管钻机合理放臵，钻机与动力系统用液压管线相连接，调好钻具入射角，钻机用地锚固定，请参见现场布臵图。 4、基坑施工

基坑指工作坑和目标坑（下管坑），请参见现场铺管轨迹图。根据土质情况，坑壁应适当放坡，用挡土板或槽钢圈梁支护。 5、导向钻孔施工

导向钻孔是整个工程的关键，应严格按设计要求和操作规程进行施工。若遇较坚硬的土层，方向改变与控制比较困难，应适当增加导航点的点数，随时监视钻头在施工中所造成的偏差，及时在短距离内给予纠正和调整。如遇有少量砂层，钻孔护壁困

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难情况下，采用膨润土等化学泥及时护壁。 6、护孔

在导向钻孔施工完后，采用不同直径的钻头逐级扩孔。为防止地面沉降，每一级扩孔采用均匀旋转回拉和泥浆相结合的方法，这样即能保证扩孔壁的厚度，又能排出过多的泥土，既能达到顺利回拉铺管的目的，又能保证铺管之后被挤压的泥土在应力的作用下自然回填。使孔内不留下空隙，面不发生沉降。 7、拉管

在扩孔施工完成后，把预先熔焊连接好的管套上拉管头，然后和分动器及钻头相连结，通过钻杆在钻机动力的牵引下，逐渐拉入孔内，完成拉管工作。 8、退场

当管铺设到位后，卸下钻头、分动器、拉管器及其它钻具，同时清理现场，做好卫生，装车退场。 9、施工工艺流程

现场勘察→设备进场→机械安装→测量→导向孔施工→扩孔→拉管→退场 二、施工质量保证措施

现场勘察、测量要详尽，确保施工安全和满足质量要求。合理放臵钻机，严格调整钻具入射角。每0.5m要有一个导航控制点，如发现偏差及时纠正调整后，应加密导航控制点，确保导航钻孔轨迹和设计轨迹相一致。有关人员要认真学习各种机具设备的使用说明，准确判断孔内一切情况。司钻人员和导航员工作要互相配合，司钻人员应服从导航员提令，施工出现导演情况时两者共同研究，取得共识后，继续工作，不得擅自主张工作。不越级扩孔。孔壁不好时，精心配制泥浆，保证孔内质量，不为拉管留下孔内隐患。拉管时管材与钻孔在同一中心线上。全体施工人员应认真学习有关文件、施工设计及有关技术规范，增强质量意识。技术负责人施工前要对操作人员进行技术交底，强调质量标准与要求。强化质量保证工作，项目经理全面负责质量管理工作，全体施工人员应积极配合，认真做好施工记录，不采购伪劣材料，保证每一道工序按规范进行。施工结束后编制竣工图，提交竣工报告，便于日后管道的保护。

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