基于proe的计算器外壳盖板注塑模毕业设计

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最大模具厚度H300 （mm） 最小模具厚度H1(mm） 推出形式 200 其他 两侧没有推杆，机 械推出 总力280KN，开模8T,顶杆最大距离190mm 4.3 模架的选择

塑料注射模标准模架共有两种。两种标准模架的区别在于应用范围。中小型标准模架的模板尺寸B×L≤500mm，大型标准模架的模板尺寸B×L为630mm×630mm～1250mm×2000mm。

根据刚才确定是一模两腔，以及塑件的尺寸选择模架系列中的250mm×L中L取250mm，其模架示意图如图4-1。

图4-1模架的基本形式

第五章 外壳注塑模浇注系统的设计

浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔的各个深处，并在填充及凝固过程中，将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。 5.1 浇注系统的组成及设计原则 5.1.1浇注系统的组成

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普通浇注系统由主流道、分流道、内浇口、冷料穴几部分组成，但随注射机种类而略有不同。

主流道 主流道是指从注射机喷嘴与模具接触处开始，到有分浇道支线为止的一段流通道，它起到将熔体从喷嘴引入模具的作用，其尺寸的大小直接影响熔体的流动速度和填充时间。

分浇道 分浇道是主流道与型腔进料口之间的一段流道，主要起分流和转向作用，使熔体以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

浇口 浇口也称进料口，是指料流进入型腔前最狭窄部分，也是浇注系统中最短的一段，其尺寸狭小且短，目的是使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，且又利于封闭型腔口，防止熔体倒流，也便于成型后冷料与塑件分离。

冷料穴 在每个注射成型周期开始时，最前端的料接触低温模具后会降温、变硬称之为冷料，为防止此冷料堵塞浇口或影响制件的质量而设置的料穴，冷料穴一般设在主流道的末端，有时在分浇道的末端也增设冷料穴。

图5-1 a）为安装在卧式或立式注射机上的注射模具所用的浇注系统，亦称为直浇口式浇注系统，其主流道垂直于模具分型面；图5-1 b）为安装在直式注射机上的注射模具所用浇注系统，主流道平行于分型面。

1-型腔； 2-型芯；3-浇口；4-分流道；5-拉料杆；6-冷料穴；7-主流道；8-浇道套

图5-1注塑模的普通浇注系统 5.2 浇注系统的设计原则

1.了解塑料的成型工艺特性。掌握塑料的流动特性以及温度、剪切速率对精度的影响，以设计出合适的浇注系统。

2.尽量避免或减少产生熔接痕。熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕尤其在流程长、温度低时，这对塑件强度的影响较大。

3.有利于型腔中气体的排出。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷、气泡、烧焦等塑件的成型缺陷。 4.防止型芯的变形和嵌件的位移。浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体的冲击力使细小型芯变形或嵌件位移。 5.尽量采用较短的流程充满型腔。这样可有效减少各种质量缺陷。

6.流动距离比的校核。对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。

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5.3 主流道设计

由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷射反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道在注射模上直接加工，在大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸、可更换的主流道浇口套形式。

为了让主流道凝料能从浇口套中顺利的拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角2°～6°，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～1mm。由于小端的前面是球面，其深度为3～5mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2mm。流道的表面粗糙度值Ra为0.08?m。

5.3.1浇口套进料口直径的确定

查表可知：型号XS-ZY-125的注射机的喷嘴直径为：d=4mm，根据《塑料模具设计》的公式：

D=d+（0.5～1）mm=4+（0.5～1）mm=4.5mm～5mm 取D=5mm

式中：D-浇口套进料口直径 5.3.2球面凹坑半径

查表可知：型号XS-ZY-125的注射机的喷嘴球头半径为：r=12mm，根据《塑料模具设计》的公式：

R=r+（1～2）mm=12+（1～2）mm=12mm～15mm 取R=14mm

5.3.3浇口套与定模板、定位环的配合

浇口套与模板的配合采用H7/m6的过渡配合；浇口套与定位环采用H9/f9的配合。

5.3.4选定浇口套

根据以上计算可知：浇口套进料口直径为：D=5mm；球面凹坑半径为：R=14mm。如图5-2所示。

图5-2浇口套

5.4 冷料穴和拉料杆的设计

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1-型腔；2-浇口；3、7-冷料穴；4-三次分流道；5-二次分流道；6-一次分流道 图5-3多型腔模具分型面上的分流道冷料 冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中流料的前部冷料，以免这些冷料注入型腔，主流道冷料穴结构如图5.2，多型腔模具分型面上的分流道冷料穴如图5-3所示。

主流道末端的冷料穴还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。在模具分型时，注射凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出膜外。

5.4.1带Z型头拉料杆的冷却穴

在冷料底部有一根和冷料穴公称直径相同的Z型头的顶杆，称为拉料杆，这是常见的形式。由于拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，分模时即可将凝料从流道拉出，拉料杆的根部固定在顶出板上，故在塑件用顶杆拉出时，冷料也同时被顶出，取塑件的时候朝着拉料钩的侧向稍许移动，即可将塑件连同浇注系统凝料一道取下。同类型的还有带顶杆的倒锥形冷料穴，其凝料顶出杆也都固定在顶出板上，分模时靠倒锥或侧凹起拉料作用，然后再强行顶出，因此，这两种形式宜用于弹性较好的塑料成型，由于取主流道时无需作横向移动，故容易实现自动化操作。

5.4.2带球形头拉料杆的冷却穴

这种拉料杆专用于塑件以推板脱模的模具中，塑料熔体进入冷料穴，紧包在拉料杆的球形头上，开模时即可将主流道凝料从主流道中拉出。球形拉料杆的根部固定在动模一边的型芯固定板上，并不随顶出装置移动，故当推板动作推塑件时，就将主流道凝料从球形拉料杆上硬刮下来。菌形拉料杆和尖锥形拉料杆为上述拉料杆的变异形式，锥形拉料杆无储存冷料的作用，它靠塑料收缩的包紧力而将主流道拉住，故可靠性亦不如上面两种。为增加锥面的，摩擦力，可采用小锥度，或增加锥面的粗糙度，但尖锥的分流道作用好，在单腔模成型中心孔的塑件上经常采用。

5.4.3无拉杆的冷料穴

图5-4拉料杆 在主流道面对

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