油气管道仪表及自动化系统运行技术规范

油气管道仪表及自动化系统运行技术规范

（SY/T6069—2005）

（代替SY/T60069—1994，SY/6324—1997）

1、适用范围：本标准规定了油气管道仪表及控制系统、监控与数据采集系统和运行管理三个方面的技术及管理要求。本标准适用于油气管道行业的仪表及自动化系统。 2、仪表及控制系统

1）取源部件：加装和更换取源部件应符合设计文件要求外，还应符合GB50093和SY/T0090的有关规定。

（1）温度取源部件

a 在管道安装温度保护套管时，其端部应处于被测管道的轴线处。

b 同一测量部位安装多个温度保护套管时，其直径、插人深度和力一向应一致。 c 当玻璃液体温度计、双金属温度计、热电阻或热电偶安装在直径小于50mm的管道时，应加装扩大管。

d 保护套管内应充有导热物质，导热物质在套管内的物位应以刚浸没温度传感元件的高度为准。

（2）压力取源部件

a 取压短节应选单端外螺纹厚壁无缝短管，短管的无螺纹端与管道焊接，螺纹端与内螺纹截止阀相连。

b 宜采用喂管或焊接方式安装测量管道，减少螺纹连接部件。 c 测量管道终端安装位置的确定应有利于仪表的读数和维护。

d 压力类仪表的连接宜采用M20x1.5 活节件。若活节件处温度不超过180℃，密封垫片宜采用聚四氟乙烯垫片。

e 对于易冷凝的被测介质，测量管道应加装隔离器和伴热设施；对于压力波动大的场合，测量管道应加装缓冲器；对于测点振动大的场合，测量管道应加装固定装置。

f 油气管道的压力测量管道不应有凝油、冰堵和渗漏情况。 （3）其他参数取源部件

a 流量测量管道上过滤器的过滤目数应与流量计相配套，对于杂质含量较高的介质宜选用容积较大的过滤器。

2）测量仪表：测量仪表应符合SY/T 0090的有关规定，同时应性能可靠和规格统一。非贸易结算重要参数变送器的准确度等级不低于0.25级，开关量测量仪表准确度等级不低于0.5级，非主要参数测量仪表的准确度等级可根据实际情况适当降低。

常用测量仪表的检定周期和检定规程

计量检定规程测量仪表名称 规程编号 计量检定规程适用范围或有关检定周期适用范围的说明 最长检 定周弹簧管式精密压力表 弹簧管式一般压力表 自动平衡式显示仪表 工作用玻璃液体温度计 JJG 49 JJG 52 JJG 74 JJG 130 速度式流量计 JJG 198 双金属温）变计 工业铂、铜热电阻 工作用廉金属热电偶 JJG 226 JJG 229 JJG 351 弹簧管式精密压力表和真空表 弹簧管式一般压力表、压力表真空表和真空表 自动电位差计、自动平衡电桥和机械式记录仪 （工业和实验）普通温度计和精密温度计 0.1 , 0.2 , 0.5 级流量计和分流旋翼式流量计 低于0.5 级涡轮、涡街、旋进旋涡和电磁流量计 低于0.5 级超声波和激光多普勒流量计 优于0.5 级的 K , N , E 和J 型热电偶 期 1 年 半年 半年 1 年 1 年 2 年 氧化锆氧分析器（试行） JJG 535 压力控制器 数字温度指示调节仪 JJG 544 JJG 617 差压式流量计 JJG 640 液体容积式流量计 工作测振仪 可燃气体检测报警器 电动温度变送器 压力变送器 液位计 （1）温度测量仪表 JJG 667 JJG 676 JJG 693 JJG 829 JJG 882 JJG 971 3 年 1 年 1 年 半年 未规结合氧化锆探头性能，各单位自定检定周期 定 压力控制器（开关）和真空控制器（开关） 1 年 也适用于直流模拟电信号输人的数字指示1 年 调节仪 用几何检验法和系数法检定节流装置或传2 年 感器 用几何检验法检定测量单相清洁流体的标4 年 准喷嘴 差压式流量计中的差压计或差压变送器 1 年 用于贸易结算的腰轮、齿轮、刮板等流量计 半年 使用条件恶劣且优于0.5 级的流量计 半年 其他流量计 1 年 —— 1 年 —— 1 年 也适用于直流模拟电信号输人的其他电动1 年 变送器 正、负压力，差压和绝对压力变送器 1 年 浮力式、压力式、电容式、反射式和射线式1 年 液位计 a 运行中玻璃液体温度计的感温液柱不应有中断、倒流或毛细管管壁挂色现象。 b 运行中双金属温度计分度盘上的分度线、数字和计量单位清晰完整，表玻璃应无色透明，各部件无锈蚀、无松动，其尾长应与保护套管内孔长相当。

c 油气管道介质的温度测量应采用Pt100A 级铠装铂热电阻传感器。热电阻传感器的尾长应与保护套管内孔长相当。

d 对于准确度要求较高的场合，宜选用T 级K , N , E或J型铠装热电偶。一体化温度变送器应配用绝缘型热电偶。

（2）压力测量仪表

a 检定弹簧管式一般压力表时，应做测量上限的3min 耐压试验。

b 管道进出站压力测量的现场仪表，宜采用弹簧管式精密压力表。

c 运行中压力表的表的盘分度应清晰完整，各部件完整无锈蚀、无松动、无指针过幅摆动且无渗漏，并具有在有效期内的铅封。

d 用于油气管道压力保护的压力开关，其设定点重复性相对误差的绝对值不应大于量程的0.5 % ，切换差应不大于量程的10 ％。

（3）流量测量仪表 （4）液位测量仪表 （5）其他参数测量仪表

a 振动传感器或变送器的安装基面应与被测物体紧固连接，其绝缘垫片应齐全完好。 b 应定期对氧化锆传感器进行清灰并检查安装处有无漏空气的情况。应尽量避免停电操作，减少对氧化高锆传感器产生的热冲击次数。

（6）盘装显示仪表

3）控制仪表：控制仪表宜采用性能价格比高的智能化仪表，其准确度应不低于配套的测量仪表。选用控制仪表时，其输人／输出的点数宜留出一定的余量。在同一条油气管道上的控制仪表品种不宜过多。

4）执行器：加装或更换执行器时，必须符合设计文件的要求；设计文件未明确时应符合SY/T0090的要求。应根据工艺要求和被控参数合理选用调节型阀门的流量特性，油气管道一般宜采用等百分比或线性流量特性的调节型阀门。对于有开关状态控制要求的阀门宜采用数字信号执行机构，对于有开度连续调节要求的阀门应采用模拟信号执行机构。应根据油气管道流动介质的最大压差和阀体特点正确选择阀门执行机构的推力（力矩），执行机构的推力（力矩）应大于阀门推力（力矩）的1.2倍。

（1）电磁阀

a 电磁阀管线的上游侧应装有规格合适的过滤器。

b 每年应对电磁阀的绝缘、密封和阀芯状况进行一次检查维护。 c 数字信号电动执行机构

（2）数字信号电动执行机构：直接用于油气管线上的电动阀宜配智能型数字信号电动执行机构。

a应具备以下配置：F级绝缘电机、无触点阀位传感器、浸油式减速齿轮油箱、智能电子控制模块、两对以上控制接点、三对以上状态反馈接点。

b 所具备的功能有：轴位（开关位置）现场与远方（远传）显示、现场与远方操作、阀门卡塞保护（过载保护）、电机过热过流保护、允许最高工作频率位1200次/h、阀位状态信号切换差小于2％、温度防爆等级噪声等指标符合适用需求。

c 电动阀首次投用正常后，应在阀杆处留下开到位和关到位永久性标记。对于智能型电动阀，应通过执行机构的数字显示器记下所有设定值信息。

d 用于管道流体快速截断阀的数字信号电动执行机构应采用不间断电源（UPS ）供电。 e 每年进行一次维护检查，项目包括密封、润滑、内部件外观和行程开关状态等。同时检查其他信息及油箱液位状态。

（3）模拟信号电动执行机构：直接用于油气管道上的电动调节阀应选配智能型模拟信号电动执行机构。

a 应具备以下配置：F级绝缘电机、无触点阀位传感器、浸油式减速齿轮油箱、智能电子控制模块、一对4～20mA控制信号接点、一对4～20mA阀位信号接点，带负载能力大于350欧姆、一对以上状态反馈接点。

b 所具备的功能有：轴位（开关位置）现场与远方（远传）显示、现场与远方操作、阀门卡塞保护（过载保护）、电机过热过流保护、电开电关作用方式可选、断信号阀全开、全关或锁定原位三状态可选、允许最高工作频率位1200次/h、阀位控制信号和反馈信号引用误差的绝对值小于2％、阀位控制信号和反馈信号回差小于2％、温度防爆等级噪声等指标符合适用需求。

c 电动调节阀首次投用正常后，应在阀杆处留下开到位和关到位永久性标记。对于智能型电动调节阀，应通过执行机构的数字显示器记下所有设定值信息。

e 每年进行一次维护检查，项目包括阀位控制和反馈信号的校准，以及密封、润滑、内部件外观和行程开关状态等。同时检查其他信息及油箱液位状态。

（4）电液执行机构

a 结构选择应考虑全行程时间和推力两个因素。当全行程时间为8s且推力不大于15kN 时，可选择（液压站与执行机构）一体化的电液执行机构。当全行程时间为8s且推力大于20kN 时，宜选择（液压站与执行机构）分体的电液执行机构。

b 每半年应对气动执行机构进行一次维护检查，项目有阀位控制和反馈信号的校准，以及更换供气管线过滤器中的干燥剂和进行气动执行机构及气动管线的渗漏处理。

（5）模拟信号启动执行机构

a 调节阀气动执行结构气源应经过过滤和干燥，气源压力应符合使用要求。

b 配置和功能指标有：高性能电/气转换器、一对4～20mA控制信号接点、一对4～20mA阀位信号接点，带负载能力大于350欧姆、一对以上状态反馈接点、现场与远传显示、现场与远传操作、故障（断控制信号与气源压力低）状态阀位锁定原位报警、作用方式为气关型、全程响应时间应在6～10s之间、阀位控制信号和反馈信号引用误差的绝对值小于2％、阀位控制信号和反馈信号回差小于2％、温度防爆等级噪声等指标符合适用需求。

c 每周应对储气罐中的积水和供气管线过滤器中的污物进行一次排放。

d 每半年应对气动执行机构进行一次维护检查，项目包括阀位控制与反馈信号校准，以及更换供气管线过滤器中的干燥剂和进行气动执行机构及气动管线的渗漏处理。

5）仪表控制系统