预制场临建施工方案(310)

预制场临建施工方案

焊接时应先采用夹具固定并预留反拱，待焊接完成拆除夹具时，钢板可恢复成平直形式。并注意防止钢筋生锈。在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管接头处长度不低于设计要求并用胶带封口，确保不漏浆。钢筋焊接时采取相应措施保证波纹管不被焊渣烧穿。波纹管在浇筑砼应穿入比波纹管内径小点的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行施工时的质量。

4、砼拌制和浇注

砼在自动计量拌和站集中拌和，凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在2.0～4.0％，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌和物入模温度宜在5～30℃。从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段灌注，每段2米，连续灌注。腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗斜处时，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞。腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。底板及下梗肋的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主，振捣棒主要起引导作用。灌注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌

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满。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。混凝土开始灌注后，应在灌注底板、腹板和桥面时分别取混凝土作试件，每次取样数量基本相同。灌注一片梁制取抗压试件不少于2组，其中标养试件1组，随梁用试件1组。

5.模板拆除

砼在强度达到2.5MPa以后，用龙门吊配合拆模。拆模前先松开外模骨架与底模连接的大螺栓，并拆掉外模与底模连接的小螺栓，与端模连接的螺栓一并拆除。喂入台车并将台车底部的挡铁与地面上的牛腿连接，作为台车的传力支承点。将外模骨架底部的支撑千斤顶逐个放松，但不得一次性让千斤顶完全落空，以免部分支撑受力部分支撑落空造成模板变形。当千斤顶全部放松模板下落离开混凝土面后，拆掉与底模连接的大螺栓，让模板全部落在台车上，台车上的水平千斤顶收缩，模板向外拖离开混凝土面约100mm，解除台车底部与地面牛腿连接的螺栓让台车处于自由状态，利用在另一个台位端部设置的卷扬机牵引侧模移向另一个台位。拆外模前应检查所有的连接螺栓是否拆掉，尤其是翼板侧面与锚垫板连接的螺栓应仔细检查不得漏拆。外模拆除后应及时在翼缘板、上腋角处喷涂混凝土养护剂。大风或气温急剧变化时不宜拆模。砼在拆模时应注意模板碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。

6.张拉

领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用φ1mm铁丝缠绕扎紧，绑

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扎间隔不大于1.5米，编束后的钢绞线应顺直不得扭结。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。钢绞线穿束钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，利用卷扬机整束穿放，穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。张拉千斤顶宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。本工程5孔预应力宜采用150t千斤顶。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正系数不得大于1.05。校正工作按以下方法进行。压力环（或测力计）校正方法：将千斤顶及压力环（或测力计）安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，测出相应的压力环（或测力计）的千分表读数，并换算成相应的压力值。校正千斤顶用的压力环（或测力计）必须在有效期内，压力环（或测力计）的校验有效期为一年。张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：张拉了200次以后。张拉千斤顶校正期限已达1个月。张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。一片梁断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5%，并不得处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

7、压浆

压浆程序注意事项如下：

用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊或氧气切割，钢绞线外露2~3cm。孔道压浆前应检查封锚砼是否与钢绞线、锚具密贴，强度是否达到要求。压力表在使用前应进行校验，保证压力读数正确。水泥浆配合比由项目部试配，监理工程师审批后方可投入使用。水泥浆拌制要求。水泥采用普通硅酸盐水泥，出厂日期不得超过1个月，水泥浆的水灰比一般为0.3~0.4，流动度为25~35s，体积变化率<2%。水泥浆拌合后，3小时后泌水率不应超过2%，24小时后水泥浆的泌水应能被吸收。掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10%。不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺和料。温度超过32°C时不得拌和或压浆，应采取适当降温措施或晚上温度较低时进行。压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行，孔道一次压注要连续。

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中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。启动压浆泵，待输出的浆体浓度达到所要求的浓度后，将压浆输入管接到压浆端的引出管上开始压浆。压浆过程中，直至压力达到0.5~0.7MPa，并持压1分钟，关闭压浆端 阀门和压浆泵，即完成全部压浆过程。压浆完成后24小时梁体不得受震动，管道内水泥浆在压浆48小时内结构砼温度不得低于5度，否则应采取保温措施。现场技术员应做好压浆记录，并按照规定做好同条件下养生即标准养生试件。

8．封锚

封端前应对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇注封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，强度不低于50Mpa。必须严格控制浇筑混凝土后的梁体长度。封端前锚圈与锚垫板之间的交接逢用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封端后的混凝土应加强养护措施。封端混凝土养护结束后应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。 七、质量保证措施

1、制定创优目标：实施质量管理目标以合同文件要求和设计图纸为准绳、以技术规范为标准，制定项目的创优目标，并实施以分项保分部、以分部保单位、以单位保项目的质量管理制度，从而确保项目目标的实现。

2、项目实行管理和技术质量责任制，逐层签定质量责任状，通过经济手段激发全体参建人员的创优积极性，从而促进工程质量的提高。

3、加强质量、安全教育，贯彻实行项目各项管理制度，在整个施工过程中做到“四不施工”（施工图纸未复核、测量未复核、材料未检验或是检验不合格、未进行技术、安全交底）。

4、加强现场的质量控制和质量检查。按照合同文件要求，设立临时试验室和质检小组，配备满足使用要求的检测仪器、设备。尤其是加大原材料的检测力度，确保工程所使用的所有原材必须是合格的。

5、做好各项施工原始记录，并及时进行签认、归档。 八、安全保证措施

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