升降杆轴承座的夹具工艺规程及铣Φ78左右端面夹具设计说明书

升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计

目 录

一、零件的分析………………………………………………1

（一）零件的作用…………………………………………………………1

（二）零件的工艺分析……………………………………………………1

二、工艺规程设计……………………………………………2

（一)确定毛坯的制造形式…………………………………………………2

（二）基面的选择…………………………………………………………2

（三）制定工艺路线………………………………………………………2

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 …………………4

（五）确立切削用量及基本工时…………………………………………5

三、夹具设计………………………………………………………………………………………13

（一）问题的提出 …………………………………………………………13

（二）卡具设计………………………………………………………………13

（三）夹具零件………………………………………………………………14

四、设计体会………………………………………………17

五、参考文献…………………………………………………18

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序 言

机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.是进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 希望能通过这次课程设计对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼我们的分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。

一、零件的分析

（一） 零件的作用

题目所给的零件是升降杆的支承部件——升降杆轴承座。该零件适用范围广，主要用于支承轴类的零件。使轴类零件能获得所需的同轴度和很高的回转精度，能保证运动的可靠性。

（二） 零件的工艺分析

轴承座有三组加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求较高的有：具体分述如下：

这一组加工表面包括：一个82mm?110mm的矩形表面及长宽各为50mm深度为2mm的矩形槽。其中，主要加工表面为82mm?110mm的矩形表面。

2. 以82mm?110mm的矩形表面加工表面

?0.046这一组加工表面包括：两个?78圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔；两个?520圆柱的内

φ

表面；两圆柱上的两个孔。

这两组加工表面之间有着一定位置要求，主要是：

两个

孔相对底平面之间的平行度公差为0.12。

由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，加工时可以先加工下表面，然后以下表面为粗基准，借助于专用夹具加工其它组的表面。

二、 工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，零件为升降杆轴承座。主要是支撑轴在工作时承受轴的轴向力和径向力。由于轴在工作中比较平稳，所以轴承座所受的其它冲击力较小，由于升降杆轴承座在机械工作中应用比较广泛，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择

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基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以?78外圆表面作基准，则可能这一组的表面不平行。按照有关粗基准的选择原则，

???????以?52为粗基准，利用一组圆锥销固定内表面作为定位面，以消除x、y、Z、x、y、五个自由度，

在用一个销钉顶住肋板，消除

z一个自由度，达到完全定位。

?（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三） 制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑才用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一：

工序一 粗、精铣轴承座尺寸82mm?110mm端面及长宽各为50mm，深度为2mm的矩形槽。 工序二 钻底座的四个φ13的孔。

工序三 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个。

工序四 粗、精镗一对尺寸为?52mm的孔，然后锪孔，深度为1mm。 工序五 粗洗两个φ15mm的端面。

工序六 钻，扩φ15mm的孔，然后车螺纹。

工序七 钻，扩?78mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。

工序八 检查。

2.工艺路线方案二

工序一 粗、精铣轴承座尺寸82mm?110mm端面及长宽各为50mm，深度为2mm的矩形槽。 工序二 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩?78mm两外面上的孔并车螺纹，各

六个。

工序三 粗、精镗一对尺寸为?52mm的孔，然后锪孔，深度为1mm。

工序四 粗洗两个φ15mm的端面，并钻，扩φ15mm的孔，然后车螺纹。 工序五 钻底座的四个φ13的孔。 工序六 检查。

上面工序加工效率较高，但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂，不易实现通用机床。 3.工艺路线方案的比较与分析： 两种工艺路线方案都是一样的，只是加工工序不一样。在第二个方案中的工序二中 粗、精铣轴承孔左右的两个表面，共四个；并钻，扩?78mm两外面上的孔并车螺纹，各六个。工序比

较复杂，工艺性不好。而工艺方案一正好规避了这一个问题。并且装夹次数并没有增多，能得

到很好的工艺性和较高的加工效率。所以，我最终确定了的工艺路线方案。

4. 最终确定的工艺路线方案

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