安全技术资料台帐之三

冲击成孔桩成孔质量要求及检验方法

项 目 孔径 孔 深 倾斜度 沉淀层厚度 允 许 偏 差 不小于设计值 不小于设计规定 ＜1%孔深 ≤5cm 比重：1.03～1.10， 清孔后 泥浆指标 粘度：17～20，砂率：＜2%，手摸无2～3mm颗粒 ⑨水下混凝土的灌注：

水下砼灌注前进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求，并经现场监理工程师确认后，才能灌注水下砼。

A.导管制备与安装

导管采用Φ260×6mm快速螺纹接头导管，无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管φ内=250mm，壁厚δ=6mm，导管中间标准节长2m～3m，底节长4m～5m，底节导管下端不得有法兰盘，同时配备若干节1m和0.5m的导管。为提升导管需要，应有稳固的提升支架和提升设备。

导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。使用前应试拼装,试水压力为孔内水深或砼压力的1.3倍。导管按顺序逐节吊装接长下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。导管接长时通过活动卡盘固定。

B.凝土拌制及运输:

桩基采用水下混凝土C25砼灌注，采取搅拌站集中拌制，通过砼罐车将砼送至现场，将砼从罐车直接输送到料斗中，经料斗进入导管进行水下混凝土灌注。

C.混凝土施工：

混凝土供料能力应能保证水下混凝土作业连续进行，混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管的顶部放一个直径等于

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检验方法 检孔器 测深锤 检孔器 沉渣盒 泥浆比重计检测比重、 50000/70000漏斗法检查粘度 导管内径的导管塞(或木球)做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排出导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。保证导管首次埋深1～3m埋深，桩孔底至导管底0.4m，首批混凝土用量要满足埋住导管埋深的数量。首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注阶段保持导管埋深在2～6m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m，严禁导管离开混凝土顶面。混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。砼面标高控制在比设计桩顶标高高不小于1.0m，以保证桩头砼质量。

⑩水下混凝土灌注的注意事项：

A.严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。

B、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。

C、埋管：

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过2～4m。

D、断桩

产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成断桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍塌，未被发觉，测深锤探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌断数米。

预防方法是：在灌注过程中注意将用测绳测的混凝土位置与根据灌注的混凝土方量计算出的理论混凝土浇注高度互相校核，确保不误测。

2）桩身质量检测：

采用超声波检测，等桩灌注砼施工完成15天后，进行超声波仪器检测。 3）注意事项：

①在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时处理，严防

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泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

②相邻桩应分开施工，第一根桩的砼浇筑完毕36小时以后才能施工相邻的第二根桩。 ③桩底沉渣厚度与最小入岩深度为0.5m等指标按规范与设计要求执行。 ④桩基础钻孔完成后，应及时清孔、并灌注混凝土，并确保清底及成桩质量。 ⑤灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度1m3/min，以防浮笼。 ⑥根据地质资料，桩基础穿过充填有软塑红粘土的溶洞，施工措施如下： A..当桩基穿过溶洞时:用以纯水泥浆为主的单液注浆,水泥采用P.O42.5水泥,水灰比为0.6:1-1:1，当控制浆液漏失处理局部使用双液注浆堵漏时,水玻璃与浆液体积比根据实验确定,水玻璃浓度35-40Be,模数2.4-3.4。

B．注浆压力为0.2-0.4MPa(孔口压力表读数)，终注压力0.2-0.5MPa C．对土洞、空溶洞或半填充溶洞,应高压充填砂.碎石后再进行注浆处理。 D．注浆时当注入率较大时可掺入一定量的粉土或粉煤灰,粉土量<水泥量的10%,粉煤灰量为水泥量的20%-50%。

E.在终注压力下连续注浆10分钟的注入率不大于5L/min时,可终止注浆。 F.冲击成孔桩终孔并冲洗后空置时间不宜过长(<24h),因故无法在24h内实施注浆作业时,应及时做好孔口封闭和护孔措施,注浆前须进行孔深复测,复测孔深须达到设计要求。

G．注浆孔深度应深入溶洞底板以下2m。

H．溶洞压浆应结合物探和地质雷达进行检测,确保压浆质量。

I、混凝土灌注至桩顶4m范围内时应进行振捣，灌注完毕后对桩顶部混凝土进行养护。

M、护筒的拆除应在混凝土初凝后，终凝前进行。 N、冲击钻进钢丝绳松紧适当，防止钻具碰撞孔壁。

5.4.2人工挖孔灌注桩：

1）开挖前准确测量、放线定出各桩孔中心点。

2）挖孔灌注桩的施工程序是：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔和垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二

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节混泥土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑第二节混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。当桩孔不设支护和不扩底时，则无此两道工序。

3）桩孔开挖时，第一节挖深约1000mm，混凝土护壁，往下施工时，以每一节作为一个循环（即挖好一节施工一节护壁）。一般土层每节高度1000mm左右，在流砂、淤泥区段每节高度不宜大于500mm，特殊地质桩孔下挖视护壁的安全情况而定。

4）为防止坍孔和保证操作安全，可采用现浇钢筋砼护壁，壁厚厚度不小于15㎝。 5）护壁施工采取一节组合式九胶板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板脾U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达成即可拆模。

6）为便于孔内组织排水，在流砂、淤泥或透水区段采用砼护壁时,应预留泄水孔，并在浇筑砼前预以堵塞。

7）为保证桩的垂直度，要求每施工完三节护壁时，须校核桩的中心线及垂直度一次。

8）钢筋笼钢筋采用焊接接头，接头须按规范要求错开，水平钢筋（加劲箍、螺旋箍筋）与纵向钢筋交接处均须焊牢。

9）挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎；挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差３cm，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按护底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或箩筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用１～２慢速卷扬机提升，吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。人工挖孔桩底部如为基岩，一般应伸入岩面150～200mm，底面应平整不带泥砂。

10）桩中线控制是第一节混凝土护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆后圆周。

11）本工程利用挖孔井抽水，分若干组进行成孔，每组先1～2挖得较深的孔井作为该组挖孔的集水井。

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