水利水电工程人工骨料加工系统

D——晒层校正系数； E——筛分效率校正系数；

V——大于筛孔孔径粒料含量的校正系数；

H——小于筛孔孔径二分之一的粒料含量校正系数； T——孔型校正系数； K——物料状态校正系数； P——粒型校正系数；

W——容重校正系数，取物料容重与1.6的比值； S——开孔面积校正系数； M——淋水筛分校正系数。

式中所有参数应由振动筛生产厂家经过大量试验确定，设备配置时应向厂家咨询相关参数。当厂家无试验参数时，可参考《施工组织设计手册》第四卷第十篇相关内容。

(3)制砂设备配置

立轴冲击式破碎机的处理能力一般应根据生产性试验确定，无试验资料时，可采用生产厂家提供的同类岩石典型破碎曲线确定。

棒磨机处理能力受很多因素影响，变化范围很大（目前国内常用的MBZ2136

棒磨机在溪洛渡中心场人工骨料加工系统加工玄武岩，处理能力仅18t/h，在大岗山大坝骨料加工系统加工花岗岩，处理能力可达65t/h），设备配置时宜通过试验确定其处理能

力。无条件试验时，也可采用类比法确定，或参照生产厂家的产品目录确定。

制砂设备宜整机备用，考虑到水电工程前期浆砌石、喷混凝土、房建等工程较多，用砂量很大，如砂石系统需要为前期提供骨料，应按前期的用砂率复核制砂设备的负荷率。

2.4工艺流程简图

设备选型完毕，应根据工艺设计和设备选型结果进行工艺流程计算，绘制工艺流程简图，流程简图是进行后续设计的基础。

（通过举例来介绍流程计算和流程简图）

2.5系统布置

科学合理的系统布置可以节省场地平整工程量，减少植被破坏和水土流失，还可以缩短物料运输路径，节能降耗。

2.5.1基本原则

砂石加工系统总体布置应满足生产、运输、防洪、安全及环境保护要求。应根据工艺流程特点，合理利用地形、地质条件布置车间、设施。缩短工艺流程路线，简化运输过程，并尽可能做到依靠重力自流下料。根据经验，系统一般布置在15°-20°左右的缓坡上比较有利。

结合工艺流程设计，适当将系统分成几个相对独立的单元，各部分之间设置中间调节料仓，可有效减少故障停机时的停机数量，并可在一定范围内适应骨料级配变化。

各车间、设施应结合对外和场内道路进行布置。粗碎车间宜靠近来料方向布置，成品堆场宜靠近混凝土生产系统或主要用料点。粗碎靠近主采场布置时，安全距离应符合《爆破安全规程》（GB6722-2003）的相关规定（没有障碍的情况下水平距离不低于500m）。

辅助车间宜靠近服务对象，水电供应设施宜靠近主要用户布置。

场内道路应与主体工程场内道路相衔接，并连通砂石加工系统的主要车间及半成品、成品堆场。厂内道路布置应满足砂石加工系统设备运输、安装、调试、运行维护及大修要求。

噪声强的车间应尽量集中布置，尽量远离敏感点（居民区），并尽量利用山坡、树林等天然屏障。

2.5.2车间布置

2.5.2.1车间布置注意事项（距离满足安全、安装、检修、操作等需要） （1）车间布置时，对多台同规格设备，应尽量呈对称或同轴线布置在同一高程上，设备间距应满足安装、操作及维修所需要的安全距离。

（2）所有高出或低于地面0.5m的操作平台或地坑，均应设栏杆。传动部件应有防护罩，以确保生产安全。

（3）凡有操作部件（如操作杆、操作轮、闸阀等）的设备，其中心距楼（地）

板面高度为1000～1400mm。必须降低设置时，与楼（地）板的距离不得小于操作件最大转动半径加100～200mm，以便部件的拆卸维修。

（4）设备操作面宽度，当设备的一边为固定设施或墙壁时，净宽一般不小于1500mm。小设备或不经常操作的设备，净宽可减小至1000mm左右，但不小于800mm。两台设备共用一个操作面时，净宽一般为1500～2000mm。

（5）车间主要通道宽度为1500～2000mm，次要通道宽度为700～1000mm；输送机廊道的人行道不小于700mm，检修道为500mm。

2.5.2.2粗碎车间

粗碎布置在地下时，应选择坚硬、稳定的岩层，避开断层、破碎带、溶洞及含水岩层；车间应设置专供人员撤离的安全通道，并设置防堵井及通风防尘设施。

大型、中型旋回破碎机可采用自卸汽车直接入仓、挤满给料的方式，受料仓的容积大小，应根据卸料方式、每次卸车量、来料间隙时间等因素确定，一般可考虑相当于15-20min的处理量或50-100t左右的储存量，最小不应小于两个车厢的容积。

考虑到大型旋回破碎机破碎不均匀，排料量有较大的波动，为了避免机下的带式输送机受到直接冲击，防止瞬时排料量过大而使带式输送机超载，应在机下应设置缓冲料仓，其活容积宜不小于2～3个车厢的卸料量，缓冲料仓宜做成平底、形成料垫保护层，缓冲料仓排料口应布置两台给料机。

大型旋回破碎机更换衬板需要起吊动锥，一般应在车间内配置起重设备。 2.4.2.3中细碎车间

粗碎、预筛分、中碎开路生产时，可将预筛分和中碎按阶梯布置，如果地形高差允许，还可与粗碎车间或其调节料仓布置在一起。这样布置紧凑，管理方便，并能利用物料自流运输，无需用或少用中间的带式输送机连接。

中、细碎与筛分楼构成闭路流程生产粗骨料时，中、细碎破碎机宜布置在一个车间内。

中、细碎车间应设置原料调节料仓，其活容积应不小于破碎机0.5h的处理量。

中、细碎车间应防止铁件进入破碎机，应考虑在进料胶带机或进入调节料仓的胶带机上设置金属探测器或电磁除铁器。

2.5.2.4筛分车间

筛分车间一般分为预筛分车间和分级筛分车间两类，前者主要是筛出超径石块，后者是用作砂石成品的分级筛分和破碎车间构成闭路。

筛分车间布置应综合规划其与半成品堆场、成品堆场、洗石车间、中细碎车间、超细碎车间及制砂车间之间的平面和立面联系，减少骨料转运环节和高差。

筛分车间宜设置原料调节料仓，人工骨料加工系统筛分调节料仓活容积不宜小于车间2h处理量。天然砂石加工系统的筛分车间是主要生产车间，调节料仓的活容积应适当加大，以活容积不小于7h（一个班）的处理量为宜。

筛分车间布置一般有水平布置（又称混列式）和垂直布置（又称复列式）两种，前者是将振动筛呈对称或同轴线布置在同一高程上，或根据功能不同分成几处单独布置（分别称第一、二、三筛分车间），后者是将振动筛按工艺顺序自上而下布置在一座多层楼房内。前者的优点是各级筛分之间可根据需要设置调节料仓，每组振动筛相对独立，一台振动筛检修不影响其他筛分机运行，便于灵活组织生产，在目前的大、中型砂石系统中应用较多。后者的优点是各级筛分之间的物料可以完全依靠重力自流，减少带式输送机和能耗，但由于车间总高度较大（一般超过30m），需要较大的起重设备（一般需要大于50t的汽车吊）进行安装，安装检修难度大，而且振动筛检修时上下层设备均无法生产，因而除受地形限制时采用外，一般砂石系统已很少采用。

筛分机一般采用带式输送机直接供料，最好一条带式输送机供一台筛子用料，供两台时，常用分岔溜槽分料，溜槽末端宜尽量展宽（宽度较筛分宽度小150-200mm），以使物料沿全宽均匀进入筛分机。

两台以上的筛分设备对称布置时，在有传动系统的一侧，人行道不小于1.2m，另一侧不小于0.8m，两台筛子中间的通道一般不小于1.0-1.5m。

2.5.2.5制砂车间

采用超细碎与检查筛分设备构成闭路循环制砂时，超细碎制砂车间应设置调节料仓，其活容积应不小于破碎机2h的处理量，并用设置采取措施控制制砂原料含水率不超过3%；采用棒磨机制砂时，棒磨制砂车间应设置调节料仓，其活容积不小于棒磨机8h的处理量。

棒磨机一般采用纵向布置，布置时棒磨机中心距一般为棒磨机直径的3-5