年产50000吨再生铝精深加工生产线项目可行性研究报告

人员与高等级的技术工人充足，有电子、机械、化工、计算机等各种专业，制造业正在高速兴起，多数部件都能找到合适的供应商，并且供应商分布在周边700公里的范围内，供货运输时间在约10小时内，铁路、公路运输非常方便快捷。

施工方面，本地区拥有许多具备符合资质的专业工程队伍、设计队伍和勘测施工队伍，更拥有大批高素质的产业工人，完全有能力制造出满足要求的产品。

第六章 项目应用技术方案

第一节 项目组成

项目建设包括建设厂房、技术服务楼等相关土建设施，再生铝材加工生产线的购置安装及配套装置，生产车间及环保设施建设，仓储设施、绿化设施等附属设施的建设。

第二节 生产技术方案

一、产品标准

产品生产全过程执行标准为国家标准GB/T-3190-1996，GBM166-82、3191-1998、3191-1994、6892-2000，GB/T 5237.1－2000和国际ISO9001：2000标准。

二、生产方法 1、生产工艺总流程图

废旧铝分选 →装炉→熔化→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→

调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→

分产→铸造→压铸件→检验→包装 品进入下→挤压→铝型材→检验→包装 工序 →倒入模具→铝合金锭→检验→包装 1、再生铝生产技术

为避免环境污染和降低金属烧损，采用当今国际上最先进专为废铝回收用的双膛天然气熔炼炉，使有机物在炉内碳化，挥发物随即燃烧，

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成为对环境无害的气体；而燃烧放出的热量导入熔炼过程，既可保护环境又可节约大量能源。

整套设备包括：

4 台平行设置的天然气熔炼炉； 2 台静置炉；

2 套熔体转注与流槽系统； 2套烟气处理与污染物净化系统； 2套工艺过程自动控制系统。

熔化废料的天然气熔炼炉设有预热室与熔化室，被气冷悬挂隔板一分为二。熔炼室直接加热．从熔炼室流出的热烟气间接加热预热室。

此烟气经隔板上的孔流入预热室，其流量受到严格控制以便产生所需的预热温度，使污染物发生部分燃烧与熔化。

预热废料时污染物的热分解气体由再循环风机打入熔炼室，同时混入一定量空气，使它们发生完全燃烧，形成对环境无害的燃烧产物。每个室都有大炉以便用自动装炉车往室内装料。废料装于室内的“桥”上，在此受到彻底干燥与充分预热。

炉门上方有一个大的吸气罩，能抽吸装炉时排出的烟气并送入处理系统。天然气熔炼炉有2个出铝口，上口供铝熔体流入铸造机，下口供炉放干料用。堵口由气动系统操作。

静置炉用天然气加热，有2个燃烧嘴，在此炉内调整配合金成分，同时能精确地控制铸造温度保持在730℃。炉门的开关与炉体倾斜均由液压系统控制。由于炉体倾斜角度控制精确，能保持熔体流量与水平稳定，可铸出高质量的铸锭。炉门大，便于加入合金元素锭、搅拌与扒渣。

熔体净化处理采用普莱克斯（Praxair）公司生产的SNIF系统。采用这套系统时首先对扒出的热渣进行压制回收铝，而后对压实的渣进行冷却，不需要处理室、水、压缩空气等，因而能大大减少甚至不产生废蒸汽。

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2、铝型材生产技术

根据化学成分的要求，用电解铝液、废料和中间合金进行配料称量后，加入熔炼保温炉中熔炼，加入重熔用镁锭，扒渣、搅拌和取样分析，经调整成份合格、温度符合要求后精炼精置和汇入炉内精炼除气，然后在铝液流经铸造流槽的过程中连续细化晶粒，并通过铝溶体在线精炼过滤装置，去除铝熔体中的气体和非金属夹杂物，由半连续铸造机生产出型材毛铸锭。毛铸锭精均热后在锯切机组上锯切头尾或定寸锯切，经检查质量合格后，准备送入挤压车间。

铝型材生产流程主要包括熔铸、挤压二个过程。 1）、熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为：

（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。

（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。

（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的铸铝合金。

2）、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的铸铝合金从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。

3、汽车铝合金轮毂生产技术

汽车铝合金轮毂生产技术是采用当前国际上最先进的半固态模锻法。20世纪70年代初美国麻省理工学院M.C.Flemings教授等开发出的一种新型的金属加工工艺—半固态金属成形工艺。由于金属凝固过程中，固相率达到20%左右时，枝晶就形成连续网络骨架，失去宏观流动性，

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在此过程中施以强烈搅拌，可使常规凝固时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而成为分散的颗粒悬浮在剩余液相中，这种经搅动制备的合金一般称为非枝晶半固态坯料，这种半固态坯料在固相率达到50%-60%时仍具有很好的流动性，可以采用常规的成形工艺如压铸、模锻、挤压等实现金属的成形。所谓半固态模锻，就是将半固态坯料加热到有50%左右体积液相的半固态状态后一次模锻成形，获得所需的接近尺寸成品零件的工艺，这是一种介于固态成形和液态成形之间的崭新工艺。半固态模锻具有许多独特的优点:零件在模内收缩较小，易于最终化成形，机械加工量减少，半固态模锻件表面平整光滑、内部组织致密，晶粒细小，力学性能高于压铸和挤压铸造件;成形不易裹气，宏观气孔和显微疏松比常规铸件中的少得多;成形温度低，模具寿命长。近10年来，半固态成形技术在国外获得了广泛的应用，已逐步成为各先进工业国家竞相发展的一个新领域，被专家学者称为21世纪新一代新兴的金属成形技术。预计在相当长的一段时期内，半固态成形的主要市场是汽车工业，应用最成功和最广泛的是汽车铝合金零件。

半固态模锻法，即铸坯在含有30%--50%液体状态下在专用锻压机上一次快速成形，此法的关键是必须制取细小的均匀的球形晶粒锭坯,然后按所需质量锯切成坯料，在高度自动化的能严格控制加热温度的炉内加热到半固态。半固态机锻是在由计算机控制的自动化生产线上进行的，具有生产率高、再现性强、尺寸精密、切削加工量少等优点，此法在美国和德国于上世纪已进入商业化生产。同一规格的锻造铝合金轮毂的力学性能比铸造轮毂高18%以上,因而前者的重量可比后者的轻15%。当前，锻造铝合金轮毂的75%是美国铝业公司生产的。此外，需要说明的是轮毂的质量体系也非常重要，铝合金轮毂要想进入主机配套厂及国际市场，必须取得国际上认可的质量认证。对汽车行业的质量认证和管理体系标准而言,主要有ISO9001、ISO/TS16949、QS - 9000、VDA6?1。目前可以说，对质量体系的认证及重视程度，在国内铝合金轮毂制造商日常管理

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