模具专业 塑料圆盖 毕业设计

7.1、标准模架的选择

选择龙记细水口标准模架， 尺寸250*300*286 各板厚度： A 板厚度60 mm B 板厚度70 mm C 垫块 80 mm

7.2、注射机有关工艺参数的较核

一、注射量的校核：

模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体的总量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量的80%，由此有：

nm1+m2=<80%m

式中 m—————注射机允许的最大注射量

m1————大个塑件的质量或体积

m2————-浇注系统的所须塑料质量或体积

注射机允许的最大注射量为125 cm3远大于塑件的体积20 cm3，所以注射量满足要求。

二、塑件在分型面上的投影面积的校核：

注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，所

需的锁模力也越大。如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现涨模溢料现象。因此设计模具时必须满足先面关系：

nA1+A2

式中 n ——型腔数量；

A1 ——单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）； A2 ——浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm2）； A ——注射机允许使用的最大成型面积（mm2）。

注射机的最大成型面积为320cm2远大于零件在分型面上的投影,所以注射机的最大成型面积足够。

三、注射压力的校核

注射压力的校核是核定注射机的最大注射压力能否满足该塑件成型需要，塑件成型所需要的

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压力的由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。如螺杆式注射机，其注射压力的传递比柱塞式注射机好，因此，注射压力可取得小一些；流动性差的塑料或细长流程塑件注射压力应取大一些。设计模具时，可参考各种塑料的注射成型工艺确定塑件的注射压力，再与注射机额定压力相比较。

须满足： p公》=p注

注射机的注射压力为120Mpa，PS所须的注射压力为60-100 Mpa，故注射压力满足。 四、模具的厚度

模具厚度H（又称闭合高度）必须满足：

Hmin

式中 Hmin ——注射机允许的最小模厚，即动、定模板之间的最小开距；

Hmax ——注射机允许的最大模厚。

注射机的最大模具厚度为300mm，最小模具厚度为200mm

前面计算模具的厚度：H=A+B+C+114=50+32+100+114=296mm 满足公式 故注射机能够安装模具。

五、开模行程的校核

开模行程s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。他的大小直接影响模具所能成型的塑件高度。太小则不能成型高度较大的塑件，因为成型后，塑件无法从动、定模之间取出。设计模具时必须校核所选注射机的开模行程，以便使其与模具的开模距离相适应。

注射机最大开模行程smax与模厚无关时的校核 这主要是指液压和机械联合作用的锁模机构，使用这种锁模机构的注射机有：XS-Z30、XS-ZY-60、XS-ZY-125、XS-ZY-350、XS-Z-500、XS-Z-1000和G54-S200/400等，他们的开模距离均由连杆机构的冲程或其他机构（如XS-ZY1000注射机的闸杆）的冲程所决定，不受模具厚度的影响，其开模的距离用下述方法校核。

（1）对于单分型面注射模

Smax>=S=H1+H2+5～10mm

式中 H1 ——推出距离（脱模距离）（mm）； H2 ——包括浇注袭用凝料在内的塑件高度（mm）。 （2）对于双分型面注射模 S>=H1+H2+a+5～10mm

式中a——取出浇注系统凝料必须的长度（mm）

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我们选的注射机为XS-ZY-125符合上述情况，最大开模行程300 mm，按双分型面校核： 开模取出塑件所需距离：35.5+37+50+10=132.5 mm〈S 开模行程满足要求。 第八章

合模导向机构的设计

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8.1导柱导向机构设计要点：

小型模具一般只设置两根导柱，当其无合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。

直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；Ⅰ型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；Ⅱ型带头导套主要应用于推出机构的导向中。

导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离δ一般取导柱固定端的直径的1~1.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。

导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。

为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，

导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出6~8mm，以确保其导向作用。

应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。

导柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度时可采用H8/f8或H9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。导套与安装之间一般用H7/m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。

对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。

（1）、两种导柱的结构 带头导柱如下图所示：

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