有色冶炼知识

针对冶炼烟气的含尘及温度较高的特点，烟气净化采用了一级动力波→气体冷却塔→二级动力波→两级电除雾器的工艺流程。

烟气制酸系统选用绝热蒸发稀酸动力波洗涤的烟气净化技术，因进入转化工序的SO2浓度高达到16.5%（干基），氧硫比约为0.77，因此本工程拟采用更为经济的高浓度SO2转化技术。

目前，国内外成熟的高浓度SO2转化技术主要有六种： 方案1：芬兰Outotec公司的烟气循环高浓度SO2转化技术

“3+2”两次转化工艺。转化器中经3层触媒转化后的烟气分出一小部分，用高温循环风机送入转化器一层进行与未转化的烟气混合，使一层烟气出口温度控制在630℃以内。该引进技术对关键设备质量要求高，循环风机一旦发生故障，将影响到整个转化工序的正常运行。

方案2：德国Bayer公司的高浓度SO2转化技术

该技术利用等温反应的原理，将转化器设置成列管式固定床反应器。管内装填触媒，管内的工艺烟气和管外的冷却介质并流，通过控制冷却介质的流量和温度使烟气侧的反应以等温的形式进行。该技术已在国外有运用的实例，但专利技术及专利设备必须成套引进，费用非常高。

方案3：部分稀释烟气的预转化技术

该工艺是在SO2风机出口抽出一部分烟气加入稀释风调节SO2浓度和氧硫比后，进入预转化器。预转化后的烟气再和未稀释的剩余烟气混合后进入主转化器。主转化采用常规两转两吸工艺。

该工艺需要在常规转化工艺的基础上增加一台空气干燥塔和循环酸系统，一台空气鼓风机，一台预转化器和相应的换热器。并需要采用优质触媒，增加触媒装填量，以达到尾气排放要求。

方案4：非衡态高浓度两次转化技术

该技术在转化器一段催化剂设计适当的装填量，通过可靠的控制措施，抑制SO2在第一段催化剂层反应的转化率，使烟气在达到SO2平衡转化率前的某预设转化率时离开催化剂层，经换热器冷却后进入转化器第二段催化剂层，后续工艺相当于常规的“3+1”两次转化工艺。该技术已在铜陵金冠“双闪”铜冶炼技术的工厂中成功使用，运行状态良好，运行费比采用常规转化工艺节省了近30%。

方案5：部分稀释烟气的预转化预吸收技术

与方案三类似。区别在于该工艺增加了预吸收塔。通过调节预转化分气比例和预转化转化率，可以控制进入主转化的SO2浓度，主转化采用常规“3+1”两次转化流程。本技术成熟可靠，无需引进技术和设备，具有很好的适应性。该工艺无需设置硫酸尾气脱硫装置，硫利用率高。但流程长，但运行费用偏高。

方案6：高浓度SO2复合转化技术

采用分气前置转化与“3+2”两转两吸制酸工艺的相结合流程，将干燥后的高浓度SO2工艺烟气分成两路，部分通过分气风机与干燥的稀释空气混合进入预转化系统，经过预转化后的SO3烟气再与主风机出口的高浓度SO2烟气均匀混合，进入“3+2”两转两吸系统。该技术无需引进技术及工艺装备和大型气体输送装备；工艺适应性好、操作弹性宽泛；废热利用合理，热利用率高，运行成本低。 上述六种技术的转化系统可以处理的烟气SO2浓度范围为7~18%，尾气排放浓度也都可以达到400mg/Nm3的排放标准。国内高浓度SO2转化技术，无需引进技术及大型气体输送装备；工艺为部分稀释预转化技术与“3+2”两转两吸工艺的复合技术，适应性好、操作弹性宽泛、运行成本低。故本工程拟采用高浓度SO2复合转化技术。