熔模铸造各个工序质量管理标准要求

熔模铸造各个工序质量管理标准要求

㈠配置蜡料

⑴ 工艺质量标准：

1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。

2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为如达不到时须补加适

量的硬脂酸。

3稀蜡要纯净，不得有杂物。 4蜡料配比：

表1 蜡料 种类 材料 名称 重量配比 % 一 二 三 四 50 25 10 50 25 10 石蜡 硬脂酸 回收蜡 5 5 50 80 90 附注：正常生产时采用三、四种配比。 ⑵质量检验要求：

1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。

2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。 3每批蜡料必须有合格化验单。

㈡压制蜡模

⑴ 工艺质量标准： 1稀蜡温度：65~80℃。 2稠蜡保温水温;48~50℃。

3压送稠蜡的压力:~4公斤/厘米2 。 4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。

5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。 6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。

⑵质量检验要求：

1俢除分型面上的飞边和注口余头。 2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。 3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。 4自检蜡模质量要求达到“四不”：即不缩、不裂、不涨、不

洼陷，“两无”即：无飞边、无蜡屑。

5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗

蜡模机口吹洗。

㈢模组装配

⑴工艺质量标准：

1室温：18~28℃，（最高不得超过30℃） 2蜡模之间的间距：5~15mm.

3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊

正角度和方向。

4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。 ⑵质量检验要求：

1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。 2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。 3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。

㈣涂料模壳

⑴工艺质量标准： 1涂料液配制的标准参数：

①原水玻璃：模数M=~ 比重ν=~ ②工艺参数：见表2 2涂料配制工艺标准：

①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配

料。

②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无

疙瘩后方可停止搅拌。

③ 搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求后

方准送至制壳线用于生产。

3硬化水的配置标准

硬化水是将1/4的氯化铵溶于3/4的水中配置而成，氯化铵水

中的溶解度见表3.

每100克溶液内含无水氯化铵的克数 表3

温度℃ 溶解度% 0 23 10 25 20 30 40 50 60 80 100 4石英砂标准要求：

① 沙粒度标准

面Ⅰ层用牌号45，面Ⅱ层用牌号75，二、五层用牌号28，三、四层用牌号12.

② 砂子必须保持清洁，不得混有其它杂物，并严格按工艺要求

分别储存。

5涂制模壳标准要求：

① 在涂制前用浓度~%洗涤剂水清洗蜡模组，以除去蜡模上的油和蜡屑，清洗后的蜡模组须晾干方能进行涂料。 ② 把准备好的蜡模组缓慢旋转地浸入配制好的涂料液中，然后徐徐提起，并转动着仔细检查涂料质量，但动作要迅速，控件时间不能过长，当涂料质量无问题时，方能撒上精选的石英砂。

③涂完面层后，需自然干燥及硬化均根据室温而定见表4： 表4 室温（℃） 干燥时间（小时） 硬化水温 10~18 2~3 25~35 18~28 ~ 36~38 ＞28 不超过2 36~38 采用本表参数一定要根据具体零件及气候条件而定，保证表面层

模壳既能干燥好，又不开裂。

③ 对于一、二层难涂或易堆积的蜡件，须用毛刷点刷或用压缩空气吹除，力求不放过一个气泡。

④ 在各层涂料、撒砂、硬化、干燥过程中，操作者要认真负责，发现异常时及时处理解决。

㈡质量检验要求：

1硬化水温、风温及涂料粘度须根据气温的变化随时加以调节，并详细如实的在做好记录，确保涂料质量。

2 每三个月需清理硬化槽的杂物，并清理涂料槽及干燥室。