道路工程质量通病防治措施

依次逐一关闭，使孔道内排气通畅。 4.4 连续箱梁裂缝 ⑴原因分析

①支架现浇箱梁施工时，由于支架发生不均匀沉降，导致箱梁跨中底板出现横向裂缝。

②浇筑顺序不当，未考虑支架、桥墩刚度差，导致墩顶处箱梁顶面出现横向裂缝。

③提前拆架或拆除顺序不当、拆除速度过快等，导致跨中底板出现横向裂缝。 ④预应力管道定位不准，或浇筑时发生偏移，导致波纹管处混凝土保护层厚度不足。由于预应力张拉时沿波纹管产生泊松效应，沿波纹管底产生横向拉应力，加之混凝土收缩应力的作用，沿波纹管等混凝土薄弱截面易出现裂缝。 ⑤由于预应力张拉不到位、锚固效果差引起预应力损失较大等，使预应力不足造成裂缝。

⑥底板浇筑与腹板浇筑时间间隔较长，混凝土收缩变形不一致，引起底板和腹板交界处纵向细微裂缝。 ⑦通气孔堵塞，箱梁内外温差大。 ⑵防治措施

①施工前加强地基处理和支架预压，防止支架沉降变形。

②箱梁混凝土浇筑顺序应按设计要求进行，无设计要求时由跨中向两端顺序浇筑。

③根据施工季节等合理确定支架拆除时间，不得提前拆除支架。支架拆除应由跨中向两端均匀对称进行，拆除速度不宜过快。 ④加强波纹管定位，确保波纹管底混凝土保护层厚度。

⑤保证张拉时混凝土强度达到要求，加强预应力张拉控制，使张拉力符合要求，降低预应力损失。

⑥底板和腹板混凝土浇筑时间不宜相隔太久。腹板混凝土浇筑时，应严格控制分层浇筑厚度，并加强结合面振捣。

⑦确保通气孔畅通，减小箱梁内外温度差；改善混凝土配合比，加强振捣和养生，减小混凝土收缩变形。 4.5 主梁下挠变形 ⑴原因分析

①由于混凝土收缩徐变、张拉、管道摩阻力、锚口预应力损失等使预应力损失过大产生下挠。

②预应力管道定位与设计值偏差过大，使实际预应力偏离设计中心，导致下挠。 ③节段浇筑时，实际混凝土用量比理论值增大引起超重，导致纵向线形变化而下挠。

④跨中合龙段施工温度的选择不合理，导致挠度增大。 ⑵防治措施

①合理选择混凝土原材料，优化配合比，控制外加剂的质量和数量，减少收缩徐变对预应力的影响；控制预应力张拉程序，按规定标定千斤顶和压力表，确保有效预应力度；加强预应力管道及安装质量的检查，防之管道变形、漏浆等病害，减小摩阻力，降低预应力损失；严格控制锚具安装，减少锚口预应力损失。

②预应力管道定位应准确、牢固，以较小预应力束张拉后的线形与设计中心的偏离。

③加强施工监控，对实际浇筑的质量、临时荷载大小、挂篮可能发生的超重等影响因素进行监控，以免增加荷载而引起挠度偏差。 ④合理确定合龙段施工温度，避免不利温度产生过大挠度。 4.6 预制梁板尺寸偏差 ⑴原因分析

①立模不规范或封锚厚度偏差过大，造成预制梁长与设计不符。

②模板刚度不足或侧模支撑不牢固，浇筑时发生变形、胀模，使梁体宽度产生过大偏差。

③斜交梁板预制时，端部放样不准，浇筑后梁端斜交角度产生偏差。

④一次浇筑混凝土时，内模下沉，导致底板厚度不足；芯模顶面过高，减小顶板厚度。 ⑵防治措施

①模板安装时应严格控制尺寸，端模板的安装应考虑封锚端厚度要求。 ②模板制作应满足强度和刚度要求，侧模支撑稳定、牢固，拉杆布设间距合理；浇筑过程中及时检查模板变形情况，加固支撑。

③对斜交梁板，端部模板架设时应严格校正；对横隔板、预埋件的位置，应保证准确。

④梁板一次浇筑时，应严格控制浇筑振捣后底板顶面高度，使底板厚度满足设计要求；内模安装时，应精确控制内模顶面高程，避免内模伸入顶板厚度范围；当采用气囊作为内模时，应加强布设气囊定位箍筋，定位箍筋应与底板纵向主筋连接固定；浇筑时应注意平衡、对称地进行浇筑；当采用空心内模时，可采用压重或压杆的方式固定内模，避免内模上浮；在混凝土振捣时注意避免在两侧腹板进行强振或过振，以免引起内模偏移。 4.7 梁板铰缝病害 ⑴原因分析

①铰缝内两侧梁体未凿毛，预留钢筋未凿出或凿出部分过少，铰缝内铰缝钢筋未按设计进行设置，导致整体受力性能下降；浇筑铰缝混凝土前未对铰缝进行清理，缝内有残留的土、灰渣、垃圾等杂物。

②由于配合比不当导致铰缝混凝土强度不足，低于梁板混凝土强度；振捣不足，导致混凝土浇筑不密实。

③铰缝底未封缝，导致浇筑铰缝混凝土时漏浆，铰缝内混凝土不密实。 ④铰缝混凝土浇筑后，在强度和龄期未达到要求时，承受过大外荷载，导致铰缝混凝土提前破坏。 ⑵防治措施

①在模板拆除后，应及时将梁体凿毛，并将铰缝钢筋凿出，按设计要求绑扎铰缝钢筋；浇筑铰缝混凝土前，应清理铰缝内杂物，湿润梁体表面，保证铰缝混

凝土质量。

②加强铰缝混凝土配合比控制，加强振捣，必要时掺加适量微膨胀剂。 ③铰缝混凝土浇筑前应用高强度等级砂浆对梁底勾缝，防止浇筑时漏浆，采用细集料，便于浇筑和振捣密实。

④铰缝混凝土浇筑后，在强度未达到要求前应封闭桥面，不得承受施工车辆、机械、材料等外荷载，在桥面铺装完成前对外荷载也应加以控制。 4.8 钢管混凝土不密实 ⑴原因分析

①灌注混凝土前，钢管内未清洗干净，管壁锈蚀、杂物等影响混凝土与钢管的粘结性能。

②灌注不连续，混凝土内残留气体，引起混凝土空洞。

③混凝土配合比不良，造成混凝土离析，或造成混凝土收缩性能增大。 ④施工时温差过大，混凝土灌注时气温较高，随后遇急剧降温，钢管收缩紧固初凝的混凝土，加速混凝土收缩徐变，同时也加大钢管的残余变形，形成接合面脱空。 ⑵防治措施

①钢管制作时应除锈，灌注混凝土前认真清洗钢管，湿润管壁后，先泵入水泥浆，然后再灌注混凝土，以加强混凝土与管壁的黏结。 ②保证设备和混凝土供应，以进行连续灌注。

③加强混凝土材料级配试验，防止灌注后集料堆积，形成混凝土离析；在保证混凝土工作性能的前提下适当减少水泥用量，降低水灰比，减少混凝土收缩徐变。当掺加外加剂时，应严格对外加剂进行检测，保证各项指标符合要求。 ④合理选择适宜温度灌注混凝土，高温季节施工应采取钢管降温措施，避免混凝土灌注后遭遇较大反复温差的不利情况。 4.9 焊接缺陷 ⑴原因分析

①正式焊接前未进行试验，焊丝、焊条、熔剂、工艺等匹配不良。