变速器零件制造知识

指令时主轴递给，然后让刀尖朝内（即背对操作者）进行安装；二是采用G76指令编成时，应设定相应Q值，镗孔完成后，主轴会向刀尖相反的方向移动以定位值（Q）值，退刀时，可避免刀具划伤孔表面。由于该工件个对称孔的同轴精度要求较高，精镗孔时，应采用不调头的形式镗两侧孔。如果两侧孔直径相同，就可以使用一把刀采用直镗的形式完成两侧孔的加工，如果两侧孔径不同，在编制加工程序时可以先镗孔径大的一头孔，然后换刀（对称孔小孔的精镗刀），工作台不换位，利用镗大孔的X、Y坐标，通过设定适当的Z坐标，使镗刀从大孔一端直伸过去，完成另一侧小孔的镗削。这样，由于采用同一个平面坐标系和同一主轴坐标，消除了调头加工工作台回转的误差，因此，可以确保获得很高的同轴度的加工精度。采用这种方法有一个前提：即两孔间距不能过大，否则会因刀杆过长，在加工时引起振动反而影响加工精度。加工程序总的设计原理是：遵循由粗渐精的原则，先进行粗加工、重切削，去除毛坯上大部分加工余量，然后安排一些发热量小、加工要求不高的部位，使零件在精加工之前有充分的时间冷却，最后再进行精加工。该工件的加工程序顺序为：粗铣各平面—钻孔—攻丝—粗镗孔—精铣—精镗孔。

7切削用量选择

粗加工时，再工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的却削深度，较高的进给量。一般选择的切削深度为5~6mm，主轴转速S为200~300r/min，粗铣平面时主轴移动速度F为300mm/min，粗镗孔时主轴移动速度F为200mm/min；精加工时为了获得较好形位精度和表面粗糙度，切削深度可以小一些，一般选择为0.3~0.5mm，主轴转速S为300~450r/min，精铣平面主轴移动速度F为220mm/min，精镗加工孔时主轴移动速度为100~150mm/min；钻孔时主轴移动速度为300mm/min；攻丝时主轴移动速度为主轴转速乘以螺距，该数值不能有小数点。

8刀具选择

面铣刀、镗刀选用机夹可转位刀具，刀片材料为硬质合金或涂层刀片。钻头和攻丝选用内冷式硬质合金整体式刀具。采用不调头法加工两面对称孔时，由于刀杆较长，长刀杆可以通过不同需要按照模块化刀柄、刀杆系统进行组合；同时，为降低切削时的振动，应选用重金属减振刀杆或阻尼减振刀杆。加工中心所有刀具尽量选用国际中的标准刀具。刀具规格、专用刀具代号和该刀具所要加工的内容，应列表记录下来，供编成时使用。同时，刀库中所有使用的刀具都必须使用对刀仪进行检测，并将数据输入OFFSET内的刀具补偿值中。从性价比上考虑，粗加工时由于毛坯余量大，加工精度要求低，尽量采用国产刀具，如粗铣刀、粗镗刀。精加工时为提高却削效率，获得较好的表面加工质量，刀具的品牌可以选用伊斯卡、肯纳、瓦尔特、山特维克等知名品牌。

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采用加工中心加工箱体，批量生产后，每个工件加工时间约为2h，仅为过去加工时间的1/6，加工效率得到极大的提高。此外，由于机床精度自身的保证，彻底消除了接刀痕，各轴承挡之间的同轴度也得到了有效的保证，从而使变速器箱体的加工质量得到了显著的提高，夹具设计简单、实用，使用方便，取得了较好的应用效果。

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