钢结构技术交底

技 术 交 底 记 录

工程名称 润田昌北新基地建设项目一期（设计、施工）EPC总承包项目-桶装水厂房 分部工程 主体结构 分项工程名称：钢结构安装、制作拼装工程 1、制作图设计

设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点，确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂。 2、钢结构制作

生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制孔 →组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装 3、钢结构制作

3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。

3.2材料的检验及矫正

进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。

施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。

钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。

（单位：mm）

项 目 钢板的 t≤14 局部平 t＞14 面度 1.0 1000 允 许 偏 差 1.5 图 例 Δ

l/1000 型钢弯曲矢高 5.0 b/100 角钢肢的 垂直度 双肢栓接角钢的角钢的角度不得大于90 槽钢翼缘对腹板的垂直度 Δ h b /100 翼缘对腹板的垂2.0 直度 3.3放样

放样工作必须在放样平台上进行。

放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。

下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。

放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 放样的允许偏差如下：

项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔 距 加工样板的角度

0 b Δ b Δ Δ b/80 Δ b b Δ 工字钢、H型钢b b 允许偏差（mm） ±0.5 1.0 ±0.5 ±0.5 ±20′

h

3.4下料： (1)下料前准备

下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。

下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。

零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。

(2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。

(4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。

(5) H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。翼板边缘光洁度达到▽3。

(6)钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下：

1000m

(7)气割下料后允许偏差如下：

项 目 零件宽度、长度 ±3.0 允许偏差

切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 0.05t且不大于2.0 0.2 1.0 (8)切割面外观及缺陷原因:

断面之外观(例) 顶部尖锐角,平滑表面,割痕几乎看不见,熔渣少许附着,但容易去除,方形断面,底部保持锐角。 顶部呈圆角(过度熔融),切断表面下端呈不规则锯齿形,粗糙状,表面熔渣厚,不易清除。 顶部不尖锐,但呈现泡状凸出,切断面上部有烧缺割痕落后量较大,底面呈圆角。 顶部过度熔融呈圆角,切断面上部有烧缺,不许下陷,下端仍保持锐角。 火口距离加工物太高 顶部呈少许之圆角,通常保持良好之切断面,下端呈锐角。 顶部端有规则的凹凸面呈现,切断口上端面较宽,并有烧块,下端则保持锐角。 顶部端呈圆角,熔融金属从切割口流下,附着熔渣不易除去,但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。 (9)切割注意事项

切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施； 主构件取板与钢板延压方向一致； 禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕；

特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形；

操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人； 切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除； 切割线一律在画线外侧， 以确保宽度精度； 切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(0°～10°)；

原 因 正常切割状态 切割速度太慢 切割速度太快 火口距离太近 切断氧气压力太高 予热焰过大