内孔零件件加工

不宜加工短孔、深孔和断续孔。 铰孔时常出现孔径扩大和表面粗糙度不佳等缺陷

为了保证铰刀的中心线和被加工孔的中心线一致，防止出现孔径扩大或喇叭口现象，生产中多采用“浮动夹头”装夹铰刀。

4.1.4镗孔的工艺特点

镗孔是在扩孔的基础上发展而成的一种常用的孔加工方法，可以作为粗加工，也可作为精加工，加工范围很广。对于小批生产中的非标准孔、大直径孔、精确的短孔以及盲孔、有色金属孔等一般多采用镗孔。镗孔可以在车床，铣床和数控机床上进行，能获得的尺寸精度为IT6~IT7级，表面粗糙度Ra为3。2~0。4μm。镗孔刀具(镗杆与镗刀)因受孔径尺寸的限制(特别是小直径深孔)，一般刚性较差，镗孔时容易产生振动，生产率较低。但是由于不需要专用的尺寸刀具(如铰刀)，镗刀结构简单，又可在多种机床上进行镗孔，故单件小批生产中，镗孔是较经济的方法。此外，镗孔能够修正前工序加工所导致的轴心线歪斜和偏移从而可以提高位置精度。

4.2机械加工质量

机械加工质量包括机械加工精度和机械加工表面质量。 4.2.1机械加工精度 影响加工精度的因素:

加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。

加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度。

两者之间的区别与联系：加工误差越大，则加工精度越低，反之越高

原始误差：由组成工艺系统的机床、夹具、刀具和工件产生的误差。它的组成图如下图4-15所示。

图4-15原始误差组成

（1）加工原理误差（理论误差）

加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。生产中采用近似的加工原理进行加工的例子很多，例如用齿轮滚刀滚齿就有两种原理误差：一种是为了滚刀制造方便，采用了阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线蜗杆而产生的近似造形误差；另一种是由于齿轮滚刀刀齿数有限，使实际加工出的齿形是一条由微小折线段组

成的曲线，而不是一条光滑的渐开线。采用近似的加工方法或近似的刀刃轮廓，虽然会带来加工原理误差，但往往可简化工艺过程及机床和刀具的设计和制造，提高生产率，降低成本，但由此带来的原理误差必须控制在允许的范围内

（2）机床、刀具，夹具的制造误差与磨损 机床误差：

1）主轴误差：机床主轴是用来安装工件或刀具并将运动和动力传递给工件或刀具的重要零件，它是工件或刀具的位置基准和运动基准，它的回转精度是机床精度的主要指标之一，其误差直接影响着工件精度的高低。

主轴回转误差 为了保证加工精度，机床主轴回转时其回转轴线的空间位置应是稳定不变的，但实际上由于受主轴部件结构、制造、装配、使用等种种因素的影响，主轴在每一瞬时回转轴线的空间位置都是变动的，即存在着回转误差。主轴回转轴心线的运动误差表现为纯径向跳动、轴向窜动和角度摆动三种形式，如图4-16所示。

导轨误差：床身导轨既是装配机床各部件的基准件，又是保证刀具与工件之间导向精度的导向件，因此导轨误差对加工精度有直接的影响。导轨误差分为：