SGM入厂物流管理（MILK RUN实施具体细节） - 图文

在这样的情况下，供应商很自然的会提前发货，在RDC门口的马路上送货的卡车常常排成了长队。

除了上面的3个主要问题，还有以下2个问题：

IV)多数供应商的货车不具备封闭车厢，而汽车零部件禁止淋雨。这些零部件公司采取的作法是按照料箱的尺寸定制一批塑料套，下雨时罩在料箱上。这样做并非100％保险，还是会有塑料套破损，零部件受淋的情况发生。这些塑料套都是一次性使用，价格并不是很便宜,也对上海通用的总装现场造成影响。

V）接收道口压力大

不管供应商送货量多小，使用何种车型，总要占据一定的道口时间。

上海通用内库和RDC的道口时间是整个入厂物流过程的瓶颈环节，现在的情况是每天2班生产，每班8小时。第一班从7：30－16：00，第二班从16：30－转天2：00。卸货道口的物流工人在吃饭时间时轮流就餐，从7：30——1：30卸货道口始终运转。即使这样，在白天的某些时段，RDC的入口处供应商的送货车依然排成了长队。

如果采用大车取代小车就可以减少进入道口的车辆的总数，减缓道口的紧张状况。 ? 循环取料的初步实践

为了改变上述的情况，上海通用汽车雇用了美国Ryder公司规划和实施循环取料项目，美国通用汽车的循环项目就是由该公司实施的。Ryder公司是美国第一大物流公司，年营业额达到54亿美元，入厂物流业务是Ryder的主营业务之一。 Ryder在中国的业务经理乙先生是一名加拿大籍华裔，他曾在美国实施过多条循环取料项目，拥有丰富的经验。

上海通用在2001年试运行了2条循环取料（Milkrun）路线。这2条线运行的结果非常令人满意：车辆的平均装载率高达80％，送货准点率为97％。在这种情况下，上海通用决定除了涉及排序物料的几家厂商，其余厂商的物料运送全部采用循环取料的形式。 然而随着上汽集团的介入，这个项目最终由上汽集团内部的安吉物流公司承担，同时该项目经理也跳槽至安吉公司。这个项目所使用的规划方法沿袭了Ryder公司的做法。 ? 任务分配

上海通用指派了一名项目经理甲负责该项目。由项目经理甲和以Ryder的经理乙为主组成项目实施小组。该项目涉及的相关部门及人员包括：通用内部部门，计划跟踪员（A），各卸货道口（B），包装管理部门（C）；涉及的外部相关方为物流规划公司(D)，承运人(E)，供应商(F)和RDC卸货口(G)。

在项目实施后，通用汽车物流部只负责提供每日的零部件需求计划。日常调度及运输都由安吉公司负责。首期，共对82家零部件供应商规划了20条Milkrun路线和13条truck load路线。

? 循环取料的原理

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循环取料是指在制订的窗口时间将一定数量的零件和料箱送到主机厂并将一定数量的空箱运送到供应商处的闭环运输路径，它的运作模式如图：

指主机厂的不同卸货点 指供应商

图循环取料运作模式

实施供应商循环取货方法主要任务在于规划。

规划主要是指车辆路线规划，即将几个相邻的供应商规划在同一线路上，它是建立在一个数学优化模型的基础上的，在路线规划结束后，需要与零部件供应商确定取货的窗口时间，并在线路正式运行前依照约定的时间窗口和装载情况实地运行2次，然后根据发现的问题重新微调取货的窗口时间。

安吉公司首先给出了一个运输线路优化模型，然后利用微软公司的Access数据库开发了一套项目执行软件，供应商地理信息，零件的包装尺寸，联系人等这些基础信息都维护在这个系统中，该系统可以根据零部件需求计划（来自SAP系统）自动计算出每个供应商每次交货零件的体积。然后，利用一个商用的优化软件来读取项目执行软件中的基本数据并运行运输线路优化模型得到合理的路线规划。当零部件需求发生较大变化或者其他基本情况改变时，安吉公司负责重新对线路进行规划。该系统还具备输出报表功能。除了这2套软件，安吉公司还使用了一套商用的集装箱装载优化软件来进行装载优化分析。

? 现存的路线规划模型

运输路线规划已经是一个成熟的问题了，本文所采用的模型属于有时间窗口限制的车辆路线问题，（ VRPTW）具体见（Solomon1986,bramel and simchi-levi 1997）。但这个模型并没有考虑同时运输零件并返回料箱。

也存在一些模型允许同一个节点被不同的路线所访问（SDVR）(Dror and Trudeau)。 在汽车厂的入厂物流管理中，一个供应商只能被一条线路所访问，这种限制虽然会提高一定的成本，但可以简化实际管理的复杂度。 Ryder公司给出的模型

模型参数定义：

有向图

Gk?(V,A)，其中V为节点集合（供应商），A为弧集合（由供应商i到

kk供应商j），K代表运输频次的集合。在实际运作中，每条线路每天通常会运行（1，2，4，8）

次。因此在我们的研究中有8个有向图，这里为了简化问题，我们假定每次运输是相同的。 弧（i,j）代表从节点i到j。如果在有向图k上，车辆从i运行到j,那么会产生成本

cij，从i

10

到j的时间定义为

tkij。

Di，供应商i的日供货量。

Dkki??ri?Di??f?k?，供应商i第k次的交货量。R是取kDi??整函数。

X一个（0，1）变量，ijkX=1，如果在有向图k上弧(i,j)存在。ijXkij=0，如果在有向图

k上弧（i,j）不存在。

Tkj，在有向图k中，到达供应商j的时间。 Lkj，在有向图k中，将j的零件装载后卡车的负荷 Qk，车辆的容积，T%,目标装载率

ai，节点i开始时间，

bi节点i结束时间

公式： 目标函数：

Z?min?kk?k?K??ijij(i,j)?Ak??fcX??,(1)

流：

k1???i?kk??K?j?VkXij?V?(0),(2)

?kk0 ?k?K,?j?kVkXij??i?VkXji?V?(0),( 3i?

?k0i?1 ?k?K,(4)

i?VkX?ki0?1 ?k?K,(5)

i?VkX时间窗口：

Xk(k?tkkij?Tj)?0 ?k?K,?(i,kijTij)?A,(6) a?Tkkii?bi ?k?K,?i?V?(0),(7)

11

装载：

Xij(Li?Dj?Lj)?0 ?k?K,?(i,j)?A,(8)

kkkkkDXTki?Li?Q*T% ?k?K,?i?V?(0),(9)

kkk

整数及非负约束：

?(0,1)?k?K,?(i,j)?A,(10) ij?0 ?k?K,?j? )V,(11jkkkkkLj?0?k?K,?j?V,(12)

公式意义：

公式2 表示每个供应商（节点）只有一条路线经过。 公式3 确保了每个节点的输入弧等于输出弧。 公式4，5防止创造出不包括原点的路线。

公式6确保如果卡车从节点i到节点j,到达2点的时间差大于卡车从i到j的运行时间 公式7确保了卡车到达节点i的时间在供应商的运作时间内。

公式8确保了如果卡车从节点i到节点j,在i点的负荷加上j点的需求小于等于离开j点时的负荷。

公式9限制了一条路线上的载荷，确保其小于卡车的运载能力。

这是一个大型的混合整数非线性模型，该模型可以转化为混合整数模型。 该模型的求解是利用商用优化软件包lingo完成的。公式6，8可以方便的转化为整数模型

2．2 循环取料项目的实际实施

在整个循环取料项目中，共有20条路线，82家供应商，每条循环取料路线会涉及到2－6家供应商。

a)循环取料的先期规划

实施循环取料项目需要遵循一定的流程，执行一些必须的步骤，项目组制订了如下的步骤,表:

表 循环取料路线启动批准会签单

内容 本路线代码 路线涉及的车辆/供应商 本路线涉及的卸货点 供应商培训 所需车辆准备 料箱准备 空箱装载实验

k负责人 D D D 甲 E C 甲 完成日期 签字 D D B 甲 E C 甲 12