中低压燃气管道工程监理-讲稿

采取相应的保护措施。如是在小区，车行道下仍为0.9米；对PE管，埋设在绿化带及汽车不能进入之地不得小于0.5米，对钢管埋设在绿化带及汽车不能进入之地不得小于0.3米。

（2）焊接质量控制。 1）钢管焊接质量的控制 管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的有关规定进行检查和控制。

焊接知识简介

常用焊接方法：氩弧焊GTAW、手工电弧焊SMAW。 ●焊条分类：

▲按冶金特点：酸性焊条、碱性焊条；

▲按药皮主要成份：钛钙型、低氢型、纤维素型、铁钙型。 酸性焊条、碱性焊条的特点： ▲酸性焊条：

优点 ：J422（20＃钢），电弧柔和，飞溅小，铁水（熔池）流动性好，电弧拉长一点也不会产生什么问题；对工件处理要求低（油锈水），产生气孔的概率低，交直流两用。

缺点：焊缝中含有较小H、O，脱氢、脱氧不完全，塑性、韧性比较差，用在不受冲击载荷、疲劳、剪切的场合。

▲碱性焊条：J507（16MnR）

优点：塑性、韧性好，抗裂性好，药皮有脱氧、渗合金； 缺点：操作难度大（短弧操作、10mm以内），焊条与熔池间距越短越好，易产生气孔，对工件上的油锈水敏感，对焊条的烘烤、保管要求高，焊条吸湿性强，脱渣困难，易夹渣。烘烤温度350度至400度，降至150度恒温保存。

●焊条的型号、牌号：

▲考虑药皮类型、电源种类、熔敷金属的强度、焊接位置，以国标为基础，牌号是行业、厂家定的标准。如牌号J427的焊条，型号是E4315，J422的型号是E4303。再如E6010：E表示焊条；60表示熔敷金属抗拉强度最小值MPa；1表示焊接位置，0、1表示全位置，2表示平焊、平角焊，4表示立向下；0表示药皮种类（高纤维素钠型、直流反接），电弧吹力大。

▲焊条的牌号：

结构钢焊条：J表示结构钢，R表示耐热钢，A表示不锈钢； 第二、第三位表示焊条熔敷金属抗拉强度最小值； 第四位表示焊条的种类：2表示酸性，7表示碱性。

●焊条选型和使用，应符合设计要求和焊接工艺要求，焊条质量无脱皮、无裂纹，现场使用前要根据焊条型号进行烘干、防潮、保温。根据被焊工件的化学成份、力学性能、焊接性能、并结合结构特点、使用条件及焊接方法，综合选用焊材。

施焊前，检查焊接工艺评定及焊接作业指导书，所有焊工在施焊前必须经现场考试合格方可正式上岗施焊，合格焊工必须按焊接工艺要求进行施焊。

●焊接缺陷：1、尺寸不符合要求；2、表面缺陷：咬边、焊痕内凹、未焊透、表面气孔、表面夹渣等；3、内部缺陷：气孔、夹渣、裂纹、未熔合；焊接裂纹：有热裂纹、冷裂纹——焊后冷却裂纹（低合金钢、高强度钢）。

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●缺陷产生的原因

气孔产生的原因：焊材未烘干、坡口除锈不好、操作电弧稳定性不好，而在焊接熔池中形成气泡。

夹渣产生的原因：是裂纹源，跟前一层焊道的清理、坡口角度、焊接速度、焊条角度、运条方法及电流大小有关。

咬边的原因：盖面时把母材烧凹陷。电流大、电弧长、焊接速度快、运条方法不当，焊条选择不当，要求〈0.5mm，连续长度〈100mm，两侧咬边总长度之和〈焊缝全长的10%，不锈钢、低合金钢不允许咬边。

●焊接质量检验

▲焊接前检查：焊工证项目的覆盖面、焊材的质保书、焊接工艺评定文件的正确性（工评覆盖范围、焊接方法、工艺参数、热处理等）、工件组对；

▲中间检查：工艺执行情况、检查施工单位质检人员的检查记录和台帐、热过程的控制。

▲焊后检验：外观尺寸的检查、后热及焊后热处理、无损探伤方法及比例和执行标准。对焊缝外观进行检查，检查盖面宽度、余高，表面有无凹陷、夹渣、气孔、裂纹、咬边等，焊缝余高以0～1.6mm为宜,局部不超过3mm,且长度不超过50mm；检查焊接记录和单线图。

管道焊接施工过程中，每次收工，管口应采取临时封堵措施。 ●无损探伤：

管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15％，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。合格级别须符合设计要求。

对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100％的射线照相检验。合格级别须符合设计要求。

当抽样检验的焊缝全部合格时，则此时抽样所代表该批焊缝全部合格；当抽检出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后应按下列规定进行扩检：每出现1道不合格焊缝，应抽检2道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验；如扩检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的全部同批焊缝按原探伤方法进行全检。

不合格焊缝必须按相关规范要求进行返修，返修后按原探伤方法进行检验；同一部位的缺陷修补次数不应超过2次，当超过2次时，必须有超次返修的技术工艺措施，且经施工项目技术总负责人批准。

2）PE管连接质量的检查和控制

管材从生产到使用之间存放时间不宜超过（1年），管件不宜超过（2年）。当超过上述期限时，宜重新抽样，进行性能试验，合格后方可使用。

管材表面划伤深度不得超过壁厚的10%，否则必须切除。

PE连接分为热熔连接、电熔连接（电熔承插连接和电熔鞍型连接）。 公称直径小于等于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接，（公称直径DN≤63或壁厚≤6mm的不得使用热熔对接连接）。

●对热熔连接，监理应掌握不同规格PE管相应的焊接参数，主要有温度、压力、时间三大要素，吸热温度、焊接压力、 对接压力、冷却压力、吸热时间、冷却时间。

现场检查时要重点检查连接机具是否完好，如夹具、温度显示仪表、压力表

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等；要检查加热板表面是否清洁；检查刨刀是否完好好用；检查焊接面是否保持清洁和干燥。

●连接完成后要对接头进行外观检查和检验，主要有以下方面：

连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%翻边切除检验； 翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面。

接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%。

翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求：

A、翻边应是实心圆滑的，根部较宽；

B、翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；

C、每50厘米进行180o的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处肉眼看不见熔合线。

实际工作中，我们可能做不到上面的要求，进行切除翻边检查，但我们要对翻边的宽度、翻边的高度及光滑度进行外观的检查。

●电熔连接首先要检查电熔连接机具是否处于完好状态。 ▲电熔承插连接主要检查以下内容：

检查电熔管件端口处的管材（或插口管件）上，周边均应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记；

检查接缝处不应有熔融料溢出；

电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）；

电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。 凡出现与上述要求条款不符合的情况，判为不合格。 ▲电熔鞍型连接主要检查如下内容：

电熔鞍型管件周边的管材上均应有明显刮皮痕迹； 鞍型分支或鞍型三通的出口应垂直于管材的中心线； 管材壁不应塌陷；

熔融材料不应从鞍型管件周边溢出；

鞍型管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。 凡出现与上述要求条款不符合的情况，判为不合格。

3、防腐质量控制。

（1）防腐前必须先除锈，除锈等级为：喷砂除锈达Sa2.5级，手持电动工具除锈达到St3级。

（2）钢管表面光洁，露出金属光质。

（3）钢管补口防府等级应与所连接的管道的防腐等级一致。 （4）除锈后要在规定的时间内防腐，否则要重新进行表面处理。 （5）穿越管道补口要在回拖方向增加加强套。 ●聚乙烯防腐质量符合《埋地钢质聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T0413-2002）的规定。补口质量应进行外观、漏点、粘结力三项检查。

外观应逐个检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩套（带）四周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。

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每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kv。 粘结力检查，每100个补口至少抽查一个口，管体温度在25±5度时剥离强度不小于50N/cm，如不合格应加倍抽测，加倍抽测仍不合格，则该段补口应全部返修。

补伤质量同样应进行外观、漏点、粘结力三项检查。外观和漏点的检查要求同上，管体温度在25±5度时剥离强度不小于35N/cm。补伤的检查要注意损伤≤30mm和损伤>30mm的情况。

管道下沟前必须对防腐层进行100％的外观检查，回填前应进行100％电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。

（6）阴极保护。钢管一般设计有牺牲阳极阴极保护系统。①检查牺牲阳极包埋深、埋设间距是否符合设计要求；②检查电缆与钢管焊接是否良好，防腐是否良好；③测保护电位等参数是否符合要求。

4、管道下沟。下沟前检查沟底质量、沟槽深度是否符合要求，按设计图纸要求控制管道的平面位置、高程；补口补伤外观检查及电火花检查合格。

5、回填质量控制。

回填前先进行隐蔽工程验收，验收合格方可回填。

不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于10％、直径不得大于0.1m，且均匀分布。

沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并应采用细砂填实缝隙。

沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。

回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m。

埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上方；距管顶的距离宜为0.3～0.5m，但不得敷设于路基和路面里。

6、管道吹扫。审核吹扫方案和技术安全措施，是否符合要求。检查吹扫记录是否符合要求。

按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。

吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。

吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。 吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于O.3MPa。 吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。

用白靶测试5分钟无污物为合格。 ●注意：（1）每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，宜分段吹扫。（2）吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径符合表12.2.3的规定。

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表 12.3 吹扫口直径 (mm) 末端管道公称直径 DN 吹扫口公称直径 DN＜150 与管道同径 150≤DN≤300 150 DN≥350 250

7、管道试压

（1）强度试验：分中低压

▲PE管强度试验压力应为设计压力的1.5倍，且最低应符合下列规定：SDR11聚乙烯管道不应小于0.4 MPa，SDR17.6管道不应小于0.2 MPa。达到试验压力后宜稳压（1h）后，观察压力计不应少于30min，无压降为合格。

钢管、球墨铸铁管、钢骨架聚乙烯管试验压力：设计压力PN≤0.8MPa，试验压力为1.5PN且≦0.4MPa。

注意：低压管无论设计压力是多少，除PE管SDR17.6外，强度试验压力均不得小于0.4 MPa。

（2）严密性试验：分中低压

▲严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求： 1） 设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。

2）设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1MPa。

3）严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于]次，当修正压力降小于133Pa为合格。

所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。

聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道强度试验和严密性试验时，所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新试验。

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