京沪高铁钻孔桩作业指导书

埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

（8）钢筋笼制作、安装

按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，钢筋笼主筋接头采用闪光对焊或双面搭接焊，接头互相间隔设置且每一截面上接头数量不超过50%。加强筋与主筋焊接连接。钢筋笼的材料、加工须符合设计和规范要求。

钢筋笼在钢筋加工车间内制作，由于钢筋笼设计长度为21.374米，根据汽车吊机的起重能力确定钢筋笼整体吊装，须埋设声测管时仅在现场进行声测管的对接。声测管焊接于加强筋内侧，声测管接长采用套筒焊接连接，底口用钢板焊接牢固，安装过程中向管内灌满清水，管口焊接钢板封闭。用自制平板车运输至施工现场。

为保证钢筋笼顺利安装，按《桩基钢筋布置图》中所示主钢筋N1和N1-1与承台交接处不须弯起，顶端弯钩不预弯，钢筋笼顶部1米范围的箍筋不加工。

钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形同标号混凝土垫块或厂制专用垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

使用汽车吊吊装，在孔口牢固的横杠上定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。

钢筋加工注意事项

A、钢材质量检验及加工前处理

① 入库钢材有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证）。每批不大于60吨的同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋都要进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸，外观检查合格后配合中心试验室做好钢筋试验检测工作，试验不合格的钢材禁止使用并清场。现

场按不同厂名、级别、规格分批架空50cm存放，加工完待安装的钢筋笼也同样架空50cm堆放。

② 钢筋工和焊工必须经岗前培训且持证上岗。

③ 盘条钢筋加工前用钢筋调直机调直，并将表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈清除干净，调直后的钢筋外观检查无死弯。利用冷拉方法矫直时，矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于2％。

B、钢筋下料

钢筋下料以结构物具体部位为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸,钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法见下表：

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6

项目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差（mm） ±100 ±20 ±0.5d ±20 ±20 1% 吊线尺量检查 尺量检查不少于5处 尺量检查 检验方法 C、钢筋弯曲成型

① 钢筋在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，遂步弯向两端，弯钩一次弯成，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。

② 各编号钢筋先在水泥地面或平板上按1∶1的比例放大样。在平台上按1∶1的比例标明各弯折点。

③ 钢筋成型后逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放

D、钢筋的接头及焊接

施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污,钢筋端部的扭曲、弯折予以矫正或切除。

每批钢筋闪光对焊前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验外观质量及规定的性能试验。仅在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接。

每个闪光对焊接头的外观符合下列要求：

接头周缘有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面没有明显的烧伤或裂纹；接头的弯折角不得大于4°；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm；外观检查不合格的接头，经剔除重焊后方可提交二次验收。

电弧焊采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d,焊缝饱满无砂眼，焊缝饱高度不小于0.3d,焊缝宽度不小于0.7d,且不得灼伤主筋，施焊前须对搭接部分进行预弯，使之在焊接后两钢筋中心在同一直，I级钢筋须用J422及以上标号焊条，II级钢筋须用J506及以上标号焊条，施焊后清除表面的药皮。

施工过程中以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批须取样进行性能试验。

E、钢筋的绑扎

使用22#扎丝绑扎骨架，绑扎时,铁丝必须扎牢,不得有滑动折断移位等现象,以防在浇注混凝土时松动和变形。

(9)安装导管和第二次清孔

导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2.0m等长，底节为4.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管。使用前对导管进行试拼和水密试压试验，试压压力为孔底静水压力的1.5倍，满足要求后方可使用。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；导管安装后，其底部距孔底留250～400mm的空间。

导管试验压强为P＝1.5ρgh

ρ＝1000Kg/m3

g＝9.8N/Kg h=钻孔桩深度

第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，进行第二次清孔。清孔的方法是用射风枪冲射孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05Mpa，或用泥浆置换法，最大限度地减小沉渣厚度。复测沉渣厚度，符合要求后立即灌注水下混凝土。

(10)灌注水下混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批封底混凝土计算方法按连通器原理。孔深按桩底至泥浆表面58米计算，泥浆比重按1100㎏/m3， 混凝土密度按2300㎏/m3，底部混凝土埋深按2米计，导管直径按0.3米计。

Ф1000mm钻孔桩首批封底混凝土方量为：

3.14×0.5×0.5×2＋（58-2）×1100/2300×3.14×0.15×0.15＝3.5 m3。 混凝土采用拌和站统一拌制，混凝土搅拌车运至现场。混凝土灌注采用提升导管法，导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批混凝土方量）满足封底时导管埋深大于1m。漏斗与导管间用皮球隔离，封底时采用拔球法。封底后移走大漏斗，换上小漏斗。导管提升时利用汽车吊机。

灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，及时量测导管埋深，以便提升导管，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。

导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深应控制在1～3m范围内。拆除导管时动作要快，不宜超过15分钟。每根桩的灌注时间不应太长，宜控制在8小时内完成。并作好成孔记录和灌