10万吨炼钢设计方案

压下量为1.3。精轧机组传动配置方式为四组轧机配置一台电机，电机功率为1000KW。

精轧机末架出口速度为6m/s。 6) 冷床及成品

具有成品断面的轧件进入冷床输入轨道，冷床输入轨道设计为双槽跳钢型，跳槽由普通角钢制成，螺纹钢依靠摩擦力的作用将速度减为零，其后在气缸连杆的推动下由跳槽进到步进式冷床。这种冷床输入轨道设计简单实用，设备重量轻，节约投资成本。

冷床形式为齿条式步进冷床，通过冷床的移动机构，一方面移送轧件，另一方面逐步冷却轧件，轧件在下冷床前由对齐辊道将其端部对齐，并由下料机构将轧件成排送至冷床输出辊道上。

轧件继续通往3000KN冷剪机，借助于定尺机将轧件剪切成6～12 米的定尺长度。

剪切后的钢材在检查台架上进行检查，定尺及非定尺钢材分别放至成品收集筐内，由成品库内10吨行车运往成品堆放区存放。

7) 辅助设施 A．氧化铁皮循环水

轧制车间水循环主要用于轧件氧化铁皮冲刷及轧机轴承冷却，轧件经过加热炉加热，表面形成一层氧化铁皮层，经初轧机轧制后氧化铁皮层脱落，经高压水冲洗后可为中轧和精轧创造条件。氧化铁皮随冲刷用水流经氧化铁皮沉淀池，沉淀后分离出氧化铁皮和杂质，冲刷用水经过过滤处理后循环使用。

初轧机除氧化铁皮用水量大约为20t/h，由于氧化铁皮及杂质的沉淀需要一定的时间，氧化铁皮沉淀池容积按：12000×4500×1500(30000×8000×1500)设计。

B.轴承冷却水

经连续轧制后，轧机轴承在重载荷的连续作用下产生大量的热量，使轴承温度很高，因此采用水冷却降低轴承温升。轴承冷却水采用自来水，用水量大约为15t/h。

8

3、轧钢车间配置工艺流程如下：

坯料 生产准备

炉前辊道 加热炉区域 推钢式加热炉

水除磷 Φ450粗轧机列 出炉辊道 加热炉区域 轧制区域 切头、切尾及事故碎断剪

穿水冷却（预留） 轧制区域 中轧机列 精轧机列

定尺剪 冷床输入辊道 成品区域 冷 床 成品收集台 9

五、公辅设施

公辅设施主要包括：布袋除尘器、水处理厂、车间变/配电站、空压站、氧气/天然气/氩气气站，及相应的厂房、道路等。

上述设施需根据现有厂区的实际情况，可采用利旧、扩建或新建等方式达到满足年产10万吨钢材的需要。

六、建设周期

在场地、地质报告等资料齐全的情况下，可在2个月内完成项目的详细设计。

在5个月内完成上述所有设备的制造，厂房建造。根据现场情况，设备安装及调试一般需要2-3个月完成。总工期可缩短为6个月。

10