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型腔凹模径向尺寸计算：
径向尺寸1 :40.1
径向尺寸2：48.1
型腔深度1：8
型腔深度2：4
型腔凸模径向尺寸计算
径向尺寸1:14
径向尺寸1:34.1
(L0??Z1?s)?LM2s?12?]0M2)?[(??Z?[(1?0.6%)?40.1?12?0.36]00.36
?4?40.50?0.09mm(L10M2)0??Z?[(1?s)?LM2s?2?]??Z?[(1?0.6%)?48.1?12?0.36]00.36
?4?48.560?0.09mm(H??M)0Z?[(1?s)?H1??MS?Z2?]0?[(1?0.6%)?8?10.4?0.4]042 ?7.9?0.10mm(H??M)0Z?[(1?s)?H1??MS?Z2?]00.4?[(1?0.6%)?4?1?0.4]042 ?3.824?0.10mm(L 0M1)
-δz
=[ (1+ sˉ
)LM1S+0.5×Δ] 0
-δz
=[ (1+0.6%)×14+0.5×0.48]0
-0.48/4 =14.320
-0.12
( L+δz 1) 0
=[(1+ sˉ )L1S - 0.5×Δ]+δz
0
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=[ (1+0.6%)×34.1-0.5×0.4] =34.1+0.1 0
2.4.6 型腔底板厚度的尺寸计算
型腔底板厚度计算公式查参考文献得出：
+0.4/4
0
3prT=≈36
4???式中的p为型腔压力60 （MPA）
[σ]材料许用应力 ABS的许用应力为150（MPA） r为型腔内孔半径 26.1mm
22.5导向机构的设计
导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。导向具有如下功能。定位作用：模具闭合后，保证动定模或上下模位正确，保证型腔的形状和尺寸精确。导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整；导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏；承受一定的侧向压力：塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。
该塑件精度要求不算高，塑件形状对称，可采用常见的导柱导向定位结构，在动模板、推件板、定模板间使用4根导柱，导柱的长度要确保推件板推出塑件后部脱落。
设计导柱和导套需要注意的事项有：
1、合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。
2、导柱工作部分长度应比型芯端面高出6~8 mm，以确保其导向与引导作用。
3、导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用H7/k6；导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.5~2倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。
4、导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设
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在定模一边有利于塑件脱模。
2.6推出方式的确定
在注射成型的每一次循环中，都必须使塑件由模具型腔中或型芯上托出，模具中这种脱出塑件的机构称为推出机构，或称脱模机构。
在设计脱模机构时一般要综合考虑以下选用原则： 1. 尽可能让塑件留在动模，使脱模机构易于实现； 2. 不损坏塑件，不因脱模而使塑件质量不合格；
3. 塑件被顶出位置应尽量在塑件内侧，以免损伤塑件外观； 4. 脱模零件配合间隙合适，无溢料现象； 5. 脱模零件应有足够的强度和刚度；
6. 脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。
另外，为实现注塑生产的自动化，必要时不但塑件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。
根据塑件的形状特点，确定模具型腔在定模部分，模具型芯在动模部分。塑件成型开模后，塑件与型芯一起留在动模一侧。由于该塑件属于深腔薄壁类制品，故采用推管推出结构，不会留下推出痕迹。推管的结构示意图如图2-7所示：
图2-7推管
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2.7模架的选用
1.A板尺寸
A板是定模型腔板，型腔采取的是整体式，塑件分型面以上高度为8mm考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A 板厚度取40mm。 2.B板尺寸
B板是动模型芯板，型芯采取的是组合型芯所以B板的尺寸要在塑件厚度与A板的厚度之间，故B板厚度取80mm。 3.C板尺寸
C板(垫块)尺寸垫块H1=85mm（标准模架所要求达到的）。 4.模架的长和宽
由于该模具采取一模2腔的设计 根据产品布局后的尺寸130×180， 长和宽分别+2×60 即为模具的长和宽。
经上述尺寸计算??图所示 模架尺寸已经确定标记为AI-2530-A40-B80-C85。
图2-8 模架
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