国家重点行业清洁生产技术导向目录第二批 - 图文

《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）简介

编号 技术名称 适用范围 冶金行业 将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能，既回收了减压阀组释放的能量，又净化了煤气，降低了由高压阀组控制炉投资一般在3000-5000万元左高炉余压顶压力而产生的超高噪音污1 钢铁企业 右，投资回收期大约在3-5年左发电技术 染，且大大改善了高炉炉顶压右，节能环保效果明显。 力的控制品质,不产生二次污染，发电成本低，一般可回收高炉鼓风机所需能量的25%-30%。 对中小型材、线材、中板、中宽带及窄带钢的加热炉(每小时加采用蓄热方式(蓄热室)实现双预热蓄型材、线热能力100吨左右)，改造投资炉窑废气余热的极限回收，同热式轧钢材和中板在800－1000万元(其中蓄热式2 时将助燃空气、煤气预热至高加热炉技轧机的加系统投资200－300万元)，在正温，从而大幅度提高炉窑热效术 热炉 常运行情况下，整个加热炉改造率的节能、环保新技术。 投资回收期为一年左右。废气中有害物质排放大幅度降低。 采用“炉渣金属蘑菇头”生成技术，在炉衬长寿的同时，保护底吹供气元件在全炉役始改造投资约100－500万元，投终保持良好的透气性，使底吹资回收期在一年之内。 供气元件的一次性寿命与炉龄同步，复吹比100%，提高复吹炼钢工艺的经济效益。 用洁净钢水，高强度、高均匀度的一冷、二冷，高精度的振动、导向、拉矫、切割设备运投资：方坯连铸10-30元/吨能行，在高质量的基础上，以高力，板坯连铸30-50元/吨能力，拉速为核心，实现高连浇率、比相同生产能力的常规连铸机高作业率的连铸系统技术与投资减少40%以上，提高效率6装备。主要包括：接近凝固温0－100%，节能20%，经济效益5度的浇铸，中间包整体优化，0-80元/吨坯，投资回收期小于结晶器及振动高优化，二冷水1年。 动态控制与铸坯变形优质化，引锭，电磁连铸六大方面的技术和装备。 主要内容 投资及效益分析 转炉复吹3 溅渣长寿转炉 技术 4 高效连铸炼钢厂 技术 同时具备连铸机和

连铸坯热型线材或

5 送热装技板材轧机

术

的钢铁企业

该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材轧制车间之间，利用现有的连铸坯输送辊道或输送火车(汽车)，增加保温装置，将原有

一般连铸方坯投资在1000－20

的冷坯输送改为热连铸坯输00万元；连铸板坯投资在3000

送至轧制车间热装进行轧制，－5000万元。正常运行情况下，该技术分三种形式：热装、直

1－2年即可收回投资。

接热装、直接轧制。该技术的使用，大大降低了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗，同时减少了钢坯的氧化烧损，并提高了轧机产量。

交流电机6 变频调速技术

转炉炼钢7 自动控制技术

使用同步电动机、

把电网的交流电经变流装置，异步电动

直接变换成频率可调的交流在总装机容量为10万千瓦的热

机的冶

电供给电机。改变变流器的输连轧采用，节能率12－16%。风

金、石化、出电压（或频率），即可改变机、水泵类应用，一般可节电2

纺织、化

电机的速度，达到调速的目0%以上。

工、煤炭、的。

机械、建材等行业 在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上，通过完善控制软件，开发和应用计算机通讯自动恢复程序、静态模型和动态投资约为7300万元人民币。该模型系数优化、转炉长寿炉龄技术使吹炼氧耗降低4.27标准下保持复吹等技术，实现转炉立方米/吨.秒，铝耗减少0.276

转炉炼钢炼钢从吹炼条件、吹炼过程控千克/吨.秒，钢水铁损耗降低厂 制，直至终点前动态预测和调1.7千克/吨.秒，既减少了钢水

整，吹制设定的终点目标自动过氧化造成的烟尘量，又节约了提枪的全程计算机控制，实现能源，年经济效益可达千万元以转炉炼钢终点成分和温度达上。 到双命中，做到快速出钢，提高钢水质量，提高劳动生产率，降低成本。

通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量，获取电

炉变压器一次侧和二次侧的以一座年产钢20万吨炼钢电弧电压、电流、功率因数、有功炉为例，采用该技术后，平均可

大于30吨功率、无功功率及视在功率等节电10－30千瓦时/吨，冶炼通

电炉优化8 交流电弧电气运行参数。对以上各项电电时间可缩短3分钟左右，年节

供电技术

炉 气运行参数进行分析处理，可电300万千瓦时，电炉炼钢生产

得到电弧炉供电主回路的短效率可提高5%左右。利税增加1路电抗、短路电流等基本参00万元以上。 数，进而制定电弧炉炼钢的合理供电曲线。

以JN43焦炉两座炉一组（能力

采用有效的烟尘捕集、转换连为年产焦炭60万吨）的装煤、

炼焦炉烟接、布袋除尘器、调速风机等出焦除尘为例，投资为2600万

机械化炼

9 尘净化技设施，将炼焦炉生产的装煤、元（装煤除尘地面站为1200万

焦炉

术 出焦过程中产生的烟尘有效元，出焦除尘地面站为1400万

净化。 元）。年回收粉尘1万多吨，环

境效益显著。 对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化，采用高炉出

铁槽脱硅，铁水包脱硫，转炉设备投资约20－50元/吨钢，增

洁净钢生大中型钢脱磷，复吹转炉冶炼，100%加效益为20－30元/吨钢，投资

10 产系统优铁厂 钢水精炼，中间包冶金后进入回收期小于2年，环境效益显

化技术

高效连铸机保护浇铸，生产优著。 质洁净钢，提高钢材质量，降低消耗和成本。

金属矿

采用高性能的稀土永磁材料，与电磁设备相比，节约电能90%

（磁性）

铁矿磁分经过独特的磁路设计和机械以上，节水40%以上，设备重量

分选和非

11 离设备永设计，精密加工而成的高场强减轻60%，使用寿命可达20年。金属矿的

磁化技术 的磁分离设备，分选磁场强度与跳汰设备相比，节水70%，提

除杂（铁、最高达1.8特斯拉。 高回收率20%以上。

钛）

在确保冷却水无垢无腐蚀的以1000立方米高炉计算，采用

前提下，应用长寿冷却壁设长寿高效高炉综合技术，一次性

计、长寿炉缸炉底设计及长寿

投资比普通高炉提高1000万元

长寿高效1000立方冷却器选型及布置技术，通过

左右，但寿命可达到15年以上，12 高炉综合米以上高采用专家系统技术、人工智能

减少大修费用约8000万元，去

技术 炉 控制技术、现代项目管理等技

除喷补费用，加上增加的产量，术，严格规范高炉设计、建设、年经济效益为9000－10000万

操作及维护，从而确保一代高

元左右。

炉寿命达到15年以上。

转炉尘泥13 回收利用技术 转炉汽化冷却系统14 向真空精炼供汽技术 机械行业 转炉尘泥量大，不易利用，浪费资源，污染环境。本技术是回收转炉尘泥，制成化渣剂用采用此技术，仅计算提高金属收于转炉生产，可有效缓解转炉得率和降低石灰用量所降低的炉渣返干，减少粘枪事故，提转炉炼钢 成本，扣除用球增加的成本，可高氧枪寿命，改进转炉顺行；降低炼钢成本8.34元/吨，年经同时，可降低原料用量，增加济效益为1000多万元。 冶炼强度，缩短冶炼时间，提高生产效率，使转炉炼钢指标得到显著改善。 以80吨转炉配置真空精炼炉为将转炉汽化冷却系统改造之转炉炼钢例，建设投资节约750万元，与后，使之具有“一机两用”功厂真空精锅炉供汽工艺相比年节约运行能，既优先向真空泵供汽、又炼工程 费约300万元。真空炉越大经济能将多余蒸汽外送。 效益越好。 通过控制铸件冷却速度、加入不需增加硬件设施，重点是调整合金元素、调整化学成份、采化学成份和生产工艺。取消热处用复合孕育等措施，使铸件铸理工序后，每吨铸件可节省100态达到技术条件规定的金相-180公斤标准煤，节约热处理铸态球墨球墨铸铁15 组织和机械性能，从而取消正费用约600元。目前我国球铁产铸铁技术 生产厂 火或退火等热处理工序。铸态量约为150万吨，若有1/4采用稳定生产的球铁牌号为：QT4铸态球铁，则每年可节省3.75-00-15、QT450-10、QT500-7、6.75万吨标准煤，降低成本2.QT600-3、QT700-2。 25亿元。 铁水熔化控制成份温度，经炉前处理得到的合格铁水，注入保温炉内，然后流入等截面形生产铸铁状的水冷石墨型结晶器，经冷型材的矿却表面形成有足够强度的凝年产3000吨型材厂,总投资600铸铁型材山机械、固外壳，由牵引机拉出，定时万元，年利润200－300万元，16 水平连续通用机向保温炉内注入定量铁水，铁投资回收期三年。与砂型铸造相铸造技术 械、冶金、水不断流入结晶器，如此冷却比具有效率高、质量好、污染少农机等行凝固牵引，反复连续工作生产等优点。 业 出所需产品。现可生产直径30毫米-4250毫米圆形及相应尺寸方形和异型截面的灰铁和球铁型材。