建筑施工组织设计

为500mm；板厚>100mm时，木枋间距为400mm，在木枋上铺竹胶合板。

（5）构造柱模板

采用组合式小钢模拼装，平墙面模板背杆采用φ48型钢管用12#铁丝与模板连牢，突出墙面模板背杆采用φ48型钢管与外脚手架进行水平斜向定位并固牢。

5.2.3支撑系统

采用φ48型钢管搭设满堂架，立杆间距不大于1.2m，并对模板进行水平和斜向支撑固定。支撑的间距施工前，通过计算确定。 5.2.4模板及支撑拆除

（1）墙、柱模板及梁侧模拆除：保证砼表面及棱角不因拆模而受破坏后方可拆除非承重模板。

（2）梁板底模及支撑拆除必须待砼强度达到规范规定值后方可拆除。 （3）拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全，应严格遵守以下规定。 ①拆模顺序是先拆除承重较小部位的模板及其支撑，然后拆除其他部分的模板及其支撑；即先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平向模板等。

②在拆除模板过程中，如发现砼出现异常现象，可能影响砼结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。 5.2.5模板工程技术质量控制措施

（1）由于该工程工期紧，施工时应配备两层半的模板及支撑架料进行周转使用。

（2）模板及支撑必须具备足够强度、刚度和稳定性，可靠地承受自重、浇筑的砼及其施工荷载。

（3）模板必须保证工程结构形体、几何尺寸和相互位置的准确性。模板的接缝应严密。模板边缘的缝隙，用2.5mm厚海绵双面胶粘缝处理防止漏浆，详《模板拼缝处理措施》。

（4）在安装模板及支撑过程中，其模板安装顺序采用自下而上进行安装， 并随时进行检查，严格控制垂直度、中心线、标高及各部分尺寸，特别注意外围模板、柱模、楼梯间等处模板轴线位置的正确性。待合格后进行最后固定。

（5）在墙、柱施工边线外150mm处加设一道控制线，用以校正模板位置。柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。

（6）为保证模板与砼脱模和砼光滑，在模板安装前涂刷脱模剂，提高脱模速度和砼质量。

（7）梁板模板安装过程中，应随时检查底模标高，以满足设计要求。 （8）模板的立柱应尽量在同一竖向中心线上，底层立柱必须落在坚实的基土上，并在立柱下加设木枋。

（9）模板安装时应与安装专业的预留、预埋密切配合，先按设计图在模板的相应部位划出位置线，然后将预埋的管件进行安装，并应加以固定。

（10）模板的组装和维修须有一定场地，每层拆模后必须进行清理，模板挠曲变形应及时修理。 5.3混泥土工程

5.3.1主要施工机械

设置砼泵机进行泵送砼，采用振动棒进行砼的振捣，用塔吊进行布管、浇灌的配合。

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5.3.2砼浇筑

（1）砼浇筑前应认真复核相关专业的预留预埋是否合符设计要求，校核模板轴线标高、钢筋绑扎是否合符设计及规范要求，办理完钢筋砼隐蔽工程验收的有关资料，清理模板内的杂物、润湿模板，由项目经理签发砼浇筑许可证。

（2）砼浇筑时，采用砼输送泵机进行泵送砼，以缩短浇筑时间，提高浇筑速度。

（3）砼的振捣，对梁钢筋密集处，钢筋净距较小处，采用φ30振动棒，其余部位砼浇筑采用φ50棒振捣。振棒移动间距为400左右，振捣时间为15～30秒，现浇板尚应用整平大木枋进行纵横方向的整平，必要时还应用铁滚筒滚压两遍，以防止收缩裂缝。

（4）砼浇筑时，应在浇筑层面上架设水平仪，对正在浇筑的板面进行监控抄平与厚度测量。

（5）砼浇筑时，派专人观察模板、钢筋、平面孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，以便发现问题及时处理。 5.3.3施工缝的设置和处理

（1）柱：留设在基础的顶面、梁的下面，无梁板柱帽的下面。

（2）墙设置在门洞过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。 （3）单向板留置在板的短边的任何位置；在主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度的中间1/3范围内。

（4）设计图明确的可设置施工缝的位置。 （5）施工缝处理：

①当砼强度达到1.2Mpa后，方可进行施工缝的处理。

②所有施工缝必须凿去表面浮浆露出石子，并清洗干净；浇筑前洒水湿润后用与结构高一强度的水泥浆进行接缝处理 5.3.4砼的养护

（1）砼浇筑完12h后派专人进行浇水养护，必要时采用草垫覆盖。

（2）砼浇水养护的时间对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的砼不得少于7d。对于掺有缓凝型外加剂或有抗渗性要求的砼不得少于14d。

（3）浇水次数应能保持砼处于湿润状态，砼的养护用水应与拌制用水相同。

5.3.5技术质量控制措施

（1）浇筑砼建立签发“许可证”制度。各工序操作完毕通过自检和专项质检员检查合格，经施工员、质检员签字认可，并经技术负责人和监理批准后方能隐蔽浇筑。

（2）在砼浇筑前，应认真清除模板内的杂物，模板表面要洁净，木模要充分湿润，模板隔离剂要涂刷均匀，模板安装必须严密，防止漏浆，浇筑时应分层浇筑，振捣密实以使气泡充分排除。

（3）必须做好搅拌站内的出厂取样检验和施工现场的交货取样检验，由施工现场、监理、预拌站三方共同完成。

（4）为了防止砼出现露筋，在砼浇筑前严格控制钢筋位置的正确性，不得有位移等缺陷，保护层厚度应准确，垫块要绑扎牢固；砼应振捣密实，严禁振捣棒撞击钢筋。

（5）为防止砼出现蜂窝现象，砼拌合时要严格控制配合比，拌合物要均

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匀，匀质性好，并应严格控制浇筑砼的坍落度，振捣要精心，以确保砼的密实度。

（6）对钢筋密集处应预防出现孔洞；振捣要采用专用工具、捣固密实。在构件预留孔洞处应从两侧同时下料。

（7）为防止砼产生裂缝，配制砼时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合理的级配，同时，要振捣密实，减少收缩量，提高砼抗裂强度，并要认真及时养护，防止水泥因水化反应失水而产生裂缝。

（8）在浇筑砼前，要认真检查模板的形体和几何尺寸，严防模板支架变形和缩胀。以防砼结构构件产生缩径现象。

（9）现浇框架结构砼的允许偏差应控制在规范范围内，详下表。

现浇结构尺寸允许偏差 项目 允许偏差(mm) 基础 15 轴线 独立基础 10 墙、柱、梁 8 ≤5m 8 层高 垂直度 ＞5m 10 全高(H) H/1000且≤30 层高 ±10 标高 全高 ±30 截面尺寸 +8，-5 表面平整度 8 5.4钢筋工程 钢筋加工、连接和绑扎必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和有关标准的规定。

根据工程特点和本工程钢筋使用情况，经察勘现场后决定采用现场加工，在场内设置钢筋加工房。 5.4.1原材料质量要求

（1）钢筋应有出厂质量证明书、试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径d分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。

（2）钢筋在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验，杜绝不合格钢材用于本工程。 5.4.2钢筋加工

（1）钢筋制作加工所采用的钢筋规格和质量，必须符合设计要求和现行国家技术标准的规定。

（2）钢筋加工前应对采用的钢筋进行外观检查。钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。

（3）钢筋制作加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

（4）钢筋加工的允许偏差，应符合《砼结构工程施工质量验收规范》的规定。

钢筋加工的允许偏差

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项 目 允 许 偏 差（mm） 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 ±10 弯起钢筋的弯折位置 ±20 钢筋内净尺寸 ±5 （5）钢筋加工前，采用机械调直和人工调直相结合的方法进行调直，使钢筋无局部曲折，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%。

（6）钢筋的弯钩和弯折应符合下表规定。

Ⅰ级钢筋末端弯钩要求 项 目 技术要求 图 示 号 钢筋末端弯钩 180° 圆弧弯曲直径D ≦2.5d 图1 平直部分长度 ≦3d Ⅱ级钢筋末端弯折要求 项 目 技术要求 图 示 号 钢筋末端弯折 135° 弯曲直径D ≦4d 图3 平直部分长度 应符合设计要求 钢筋作不大于90°的弯折 项目 技术要求 图示号 钢筋弯折 ≤90° 图2 弯曲直径 ≦5d （7）弯起钢筋中间部位弯折外的弯曲直径D不应小于钢筋直径d的5倍，详《钢筋弯折图》。

（8）箍筋的末端应作弯钩，箍筋弯钩制作应符合设计要求和规范的有关规定。其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍（有抗震要求的结构）。

（9）钢筋成型：应优先采用机械成型，也可采用手工弯曲。钢 筋成型时应注意以下事项：

①弯曲成型时，钢筋必须平放，板子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在同一平面而发生翘曲。

②成型的钢筋应按不同规格及形状分类、分捆堆放，并应减少翻垛时翘曲变形，钢筋在搬运、堆放时，应轻抬轻放，放置地点应平整。 5.4.3钢筋的连接

（1）钢筋的连接形式及质量要求

①钢筋制作时采用闪光对焊连接。接点位置必须符合钢筋加工规范，闪光对焊接头中不得出现氧化膜，未焊透或夹渣，缩颈现象，接头区域裂纹，钢筋表面微熔或烧伤，接头处弯折≧4°，接头处轴线偏移。根据对焊接头的数量，按规定在对焊接头中随机切取试件进行拉伸和弯曲试验。

②墙、柱钢筋：采取电渣压力焊连接新技术。钢筋焊完后，立即敲掉焊渣，对全部焊接接头逐个进行外观检查，焊包应均匀、凸出钢筋表面的高度应≥4mm，钢筋无烧伤缺陷，接头处弯折≧4°，接头处轴线偏移≧0.1d和≧

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