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第一部 塑件成型工艺分析
图一 产品图纸（此图不需要画）
上图为塑件的二维图与三维图 ；
1、塑胶件的形状和尺寸：
塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。
形状方面：由于该零件是左右两头大，中间小的结构若是从垂直方向设置分型面，则需要在中间部分进行侧向抽芯，同样，若是从水
平方向设置分型面，因为中间的内孔也需要进行侧抽芯，故这是一个需要进行侧向抽芯的模具，
?0.2?45.50 尺寸方面：本塑件除内孔尺寸（接近MT1,也就是最高
的公差等级标准，对于没有填料的尼龙材料，MT3就算是高精度的了）。和底部两两相距48?0.3（近似MT5），直径为?3.5的4个孔有公差要求之外，其他尺寸并无特别的公差要求。所以对于内孔型芯要注意设计的精度，在抽芯拔模时不能违反这个公差要求。
2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：
塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。
除了上面所说的这些尺寸，其他尺寸参考教材P69的公差表，在MT5~MT7中选取。本例我选择MT7。塑件表面粗糙度按照一般的标准设为08-0.2?m,(参考教材P71)本例采用0.8?m。表面允许有分型线。
3、生产批量
生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。假设为大批量生产，但是因为结构的缘故，采用一模两腔完成。排列方式如下图所示：
4、其它方面
在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上述因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工
艺的影响。
厚度检测：在模具型腔的Pro/E分析功能检测该零件，测量发现，其厚度范围在1.5—5mm之间，与教材P74所介绍的1.75-2.6，就算是大型制件也是在2.4-3.2之间，因此如有需要考虑慢速成型，聚酰胺树脂吸水性强，成型加工前必须进行干燥处理，且其易吸潮，塑件尺寸变化较大。聚酰胺树脂熔融粘度低，流动性良好，容易产生飞边，壁厚和浇口厚度对成型收缩率影响很大，一模多件时，应注意使浇口厚度均匀；聚酰胺树脂成型时排除的热量多，模具上应设计充分的冷却回路；熔融状态的尼龙热稳定性较差，易发生降解使塑件性能下降，因此不允许尼龙在高温料筒内停留时间过长。
5、塑件成型工艺参数 查表得： 注射机类型 螺杆式 螺杆转速/（r/min） 20～50 喷嘴形式 直通式 喷嘴温度/°C 200～210 料筒前段温度/°C 220～230 料筒中段温度/°C 230～240 料筒后段温度/°C 200～210 模具温度/°C 60～100 注射压力/MPa 80～110 保压压力/MPa 30～50 注射时间/s 0～4
保压时间/s 15～50 冷却时间/s 20～40 成型周期/s 40～100
第二部分 型腔数目决定及排布
从第一部分的论述可知此产品应采用一摸两腔。排布如下图所示：
图二 型腔排布
为了给浇注系统留下空间，以及结构的刚度，根据经验应该在塑件之间留30mm的间距。
第 三 部分 注射机的型号和规格选择及校核
注射模具是安装在注射机上使用的，因此在设计模具时也应考虑注射机的技术参数，以保证模具和注塑设备相适应。 （1）计算塑件的体积
根据零件的三维模型，使用PROE直接分析计算出单个塑件体积为V1=2.84×
mm3
按照塑件体积的0.5倍估算出浇注系统的体积V2=0.5×2V1=2.84×
mm3
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