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为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.7～1m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。
钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。
2.2.3 模板、支架工程
为确保工程质量，预制梁板外模采用定制大块钢模板，盖梁、桥台采用大块组合钢模板，墩柱采用圆形对扣式整体钢模板，个别细部、小构件用加工成定型的模板。模板安排在特定生产加工厂定做，采用角钢加劲，并配合适当的方木、钢材做支撑联结件，模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。
工程中使用碗扣式支架和脚手架，支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。
2.2.4 混凝土工程
混凝土基本施工工艺流程：
原材料检查→施工配合比→拌和→运输→浇注混凝土→制取试件→振捣→养生→强度报告→结束
1 原材料检查
施工前，应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。
2 施工配合比确定
设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。
3 砼的拌和
施工中的混凝土采用600L的强制式拌和机进行，设置在施工工地处进行混凝土的拌和。各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。拌和上料程序为：砂→石→水泥→水，拌和时间应满足设计及规范要求。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。
4 砼的运输
砼采用6 m3砼搅拌运输车运输，砼出料后在30分钟内运至施工现场的混凝土输送泵。
5 砼浇筑
钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注，其它工程混凝土采用砼输送泵进行输送。砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序，其分层浇筑厚度应符合规范要求。
砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。砼浇筑过程中，随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。
在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，供监理工程师随时检查。
6 砼的振捣
砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入砼内，并要插至前一砼振层并不超过13层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。大型预制构件采用附着式和插入式振捣器相结合振捣，在模板内不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免造成砼离析。
砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。砼捣实后1.5～24小时之内不得受到振动。
7 砼养生
砼浇筑完成后，及时对砼进行养生，养生期不少于14天。砼养生专人负责，用草袋覆盖、洒水对预制梁养生；用塑料膜包扎墩身表面，并在墩顶洒水对墩身混凝土养生。
8 砼施工中拟遇到的常见状况及预防措施建议（见表2－1）
表2－1 混凝土施工中的通病和防治措施
砼施工的通病 原因分析 预防措施
1、砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。 1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥拆模时砼表面被粘损； 砂浆等杂物； 2、模板类型不符合要求； 2、使用钢模或竹胶板； 3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷； 砼拆模时发生粘模； 4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好板缝处砂浆流走； 止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。5、砼振捣不够，砼中空气未排除干净。 2、砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 1、砼配比不准，原材料计量错误； 2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。 4、漏振造成蜂窝； 5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。 1、出料检查砼和易性；砼拌和时间满足其拌和时间的最小规定。 2、砼下料高度超过2m使用串筒或滑槽。 3、砼分层厚度严格控制在50cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振。 4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。 1、钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 3、砼结构内有2、未按顺序振捣砼，产生漏振； 孔洞，局部3、砼坍落度太小，无法振捣密实； 没有砼，或4、砼中有硬块或其他大件杂物，或有蜂窝巨大。 其他工、用具落入； 5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。 1、粗骨料最大粒径满足规范要求； 2、防止漏振，专人职班检查； 3、保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用； 4、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中如发现有杂物马上进行清理； 4、钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面 1、 钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处；1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱不符合要求的一律返工； 落造成钢筋移位紧贴模板； 2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，处加垫； 如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能3、砼配比中的粗骨料最大尺寸附合规范要裹住钢筋造成漏筋； 求，并在收料时严格控制； 4、砼拆模过早，模板将砼带落造成漏4、砼拆模严格执行规范规定强度。 筋。
1、砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象； 5、砼结构直边 2、模板在折角处设计不合理，拆模时处、棱角处对砼角产生巨大应力； 局部掉落，3、拆模时野蛮施工，边角处受外力撞有缺陷 击； 4、成品保护不当，被车或其他机械刮伤。 1、加强养护工作，保证砼强度均匀增长； 2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度； 3、拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物； 4、按成品防护措施防护，防止意外伤害。 2.2.5 桩基础工程
根据地质情况，本桥梁工程钻孔桩采用CZ-30型冲击钻，用管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下：
1 测量定位
采用经纬仪对钻孔桩桩位放样采用拉线定位，埋好护筒后在护筒四周做好标记。
2 钻孔前准备
（1）平整场地，围堰筑岛
旱地岛面高于地面10～20cm，水中筑岛岛面标高应高于施工水位1.0～1.5m，筑岛顶面面积应满足钻机和吊机行走需要。
（2）埋设护筒
护筒用厚度为10mm的A3钢板卷制，护筒直径较钻孔直径大25cm，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。一般采用开挖埋设法，开挖直径应比护筒外径大80～100cm，吊装就位后，对中检查，平面中心位移不大于50mm，保持垂直，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位;用粘土沿四周对称分层填压夯实，护筒的埋深旱地不少于1m，护筒顶面应高于岛面0.2～0.5m，并高于施工水位或地下水位1.5～2.0m，水中墩、护筒底应进入河床底不少于0.5m。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉压，不漏水。在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。
（3） 粘土选备：
钻孔前贮备足够数量的粘土，以满足造浆需要，粘土以造浆能力强，粘度大为
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