机械加工表面质量

根据上述实验关系，可以得到经验公式：

3、砂轮修整

砂轮修整质量越高，磨削表面质量越好。

三、超精研、研磨、珩磨、抛光

超精研、研磨、珩磨、抛光加工的共同特点是： 1、不选择切削用量，只限定压强和加工时间 2、无需精密机床

3、降低表面粗糙度效果明显，提高精度不明显 4、加工余量小 （一）超精研

1、工作原理：采用细粒度的磨条在一定压力和切削速度下往复运动，对表面进行光整加工。

加工运动：A、工件低速回转运动；B、磨条轴向进给运动：C、磨条高速往复振动。

2、切削过程：可分为四个阶段

（1）强烈切削阶段：少数波峰上压强很大，切削作用剧烈。 （2）正常切削阶段：接触面积增大，接触压强减小，切削作用减弱。 （3）微弱切削阶段：接触面积进一步增大，接触压强进一步减小，磨条起抛光作用。

（4）停止切削阶段：工件被研平，接触压强很小，磨条与工件之间形成油膜，切削停止。 （二）研磨

研磨可以达到很高的精度和表面质量。

基本原理：通过介于工件和硬质研具之间的磨料或研磨液的流动产生机械摩擦和化学作用去除微小加工余量。

1、研磨特点：

（1）研具较软，以铸铁、塑料、硬木制成。

（2）磨料中混有化学物质，机械与化学作用同时进行，磨粒运动轨迹复杂，保证均匀性。

（3）加工表面质量高。

2、研具：磨具应软硬适当,组织均匀。粗研采用铜、铝，精研采用铸铁。 3、研磨剂：研磨剂为磨料与油脂的混合剂。 磨料种类：金刚石微粉,碳化硅,氧化铝等。 油脂起调和磨料.化学腐蚀作用。 油脂种类：油酸,凡士林,变压汽油。 4、研磨参数

（1）磨料粒度：粒度↑，则粗糙度↑ ，效率↑。

（2）研磨速度：一般研磨速度<0.5m/s，精研速度<0.16m/s。 （3）研磨余量：手工研磨余量<10μm，机械研磨余量<15μm。 （4）研磨压强：粗研0.1~0.3MPa，精研0.01~0.1MPa 。

（三）珩磨：采用精密油石相对于工件作螺旋线运动，油石弹性压在工件表面上。 珩磨后表面粗糙度可达Rz0.4~Rz3.2，有时可达Rz0.1以下。 （四）抛光：原理与 研磨相似，只是研具 采用无纺布等软质材 料。抛光可用于自由 曲面加工。

5-3 表面层物理、力学性能及其改善的工艺措施

一、表面层的冷作硬化

1、定义：加工层材料因塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格扭曲、晶粒拉长、破碎和纤维化，材料的强度、硬度都提高的现象称为冷作硬化。 2、衡量指标：硬化层深度：h 表层显微硬度：H 硬化程度：N=(H-H0)/H0

3、物理因素对于冷作硬化的影响

切削力↑，则塑性变形↑，冷作硬化↑。 变形速度↑，则塑性变形↓ ，冷作硬化↓ 。

变形温度>（0.25~0.3）倍的金属熔化温度时，变形金相组织会有所恢复，冷作硬化↓。

（一）影响表面层冷作硬化的因素

1、刀具：刀刃钝圆半径↑，冷作硬化↑；后刀面磨损↑，冷作硬化↑。 2、切削用量：切削速度↑，切削温度↑，则冷作硬化↓；进给量↑，冷作硬化