无损检测通用工艺规程

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的搅拌，搅拌时间不少于30min。 4.5 磁化方法 4.5.1 纵向磁化

检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化可线圈法、磁轭法获得。 4.5.2 周向磁化

检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用轴向通电法、触头法、中心导体法、平行电缆法获得。 4.5.3 通电方式

工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。

4.5.3.1 采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。

4.5.3.2 采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/4～1s。当采用冲击电流时，通电时间不少于为0.01s，且至少反复磁化三次。 4.5.4 磁化方向

被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。也可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。 4.5.5 电流类型及选用

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常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整流和直流。

4.6 表面预备

4.6.1 被检工件的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 4.6.2 被检工件的表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。 4.6.3 被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，应在检测前用无害物质堵塞。

4.6.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。 4.7 灵敏度试片

A型灵敏度试片仅适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。磁化电流应能在试片上显示清楚的磁痕。A型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档，见表4。

表4 A型灵敏度试片

型号 A-15/100 A-30/100 A-60/100 相对槽深 15/100 30/100 60/100 灵敏度 高 中 低 材质 超高纯低碳纯铁，C＜0.03%，H0＜80A/m，经退火处理 4.7.1 灵敏度试片使用方法

使用A型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，但胶带不要覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。

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4.7.2 轴向通电法

直流连续法 I = （12～20）D

I——电流值，A； D——工件横截面上的最大尺寸，mm。 4.7.3 触头法

当采用触头法局部磁化大工件时，磁化规范见表5。

表5 触头法磁化电流值

工件厚度T mm T＜20 T≥20 电流值I A (3～4)倍触头间距 (4～5)倍触头间距 4.7.3.1 采用触头法时，电极间距应控制在75～200mm之间。通电时间不应太长，电极与工件之间的接触应保持良好，以免烧伤工件。 4.7.3.2 磁轭法

其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。磁轭的磁极间距应控制在50～200mm之间，检测的有较区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。 4.7.4 线圈法

4.7.4.1 当采用低充填因素线圈对工件进行纵向磁化时,工件的直径(或相当于直径的横向尺寸)应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心放臵在线圈中。

(1)偏心放臵时，线圈的磁化电流按下式计算：

I?45000 N(LD)(2)中心放臵时，线圈的磁化电流按下式计算：

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I?1720R

????N6LD?5式中：I——电流值，A； N——线圈匝数，t；

L——工件长度，mm； R——线圈半径，mm。 D——工件直径或横截面上最大尺寸，mm；

以上公式不适用于长径比（L/D）＜3的工件。对于L/D＜3的工件，若要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用灵敏度试片实测来决定I值。对于L/D≥10的工件，上述公式中L/D取10。当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区不小于分段检测长度的10%。 4.8 磁粉的施加

当工件被磁化后，确认整个检测面能被磁悬液良好湿润，再用湿粉法施加磁粉。磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可用刷涂法施加磁粉。磁悬液的流速不应过快。

4.8.1 在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。已形成的磁痕不要被流动着的悬浮液所破坏。 4.9 退磁

当有要求时，工件在检查后应进行退磁。退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中，并不断改变磁场方向，同时逐渐减少磁场强度使其趋于零。 4.9.1 交流退磁法

将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开1m以上时，再切断电源。或将工件放入通电的磁化线圈内，

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