无损检测通用工艺规程

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序》控制。

1.7.2.2 各类无损检测记录、报告、原始资料，由检测方负责人指定专人分类按各自的编号逐一分类保存；RT 底片还应根据各受检件种类分袋逐一保存，并编目分类保管，保存期执行国家相关法规标准的规定或不少于7年。

2 射线检测工艺 2.1 检测范围

本节规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求，本章适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢材料制压力容器、压力管道焊缝射线照透检测。 2.2 防护

在现场进行射线检测时应征得工程技术部的同意和协助，并设臵明显安全警告标志。检测人员每年答应接受的最大射线照射剂量为5×10-2Sv，非检测人员每年答应接受的最大剂量为5×10-3Sv。 2.3 检测人员

检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。 2.4 透照方式

按射线源、工件和胶片间的相互位臵关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双

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影法五种。 2.5 表面要求

焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。 2.6 定位标记和识别标记

焊缝透照部位的搭接标记和中心标记应根据情况设臵。识别标志产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期，返修透照部位还应有返修标记R1、R2等标志。 2.7 象质计 2.7.1 定义

象质指数等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。象质计的材料为Fe，线型象质计应放在与射线源同侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度1/4部位），金属丝应跨焊缝并与焊缝方向垂直细丝臵于外侧。当射源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质指数应提高一级，并附加“F”标记以示区别。 2.7.2 射线透照质量等级

射线透照的质量等级为AB级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表1。

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表1 象质计选用表

要求达到的 象质指数 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 线径 mm 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 0.320 0.400 0.500 0.630 0.800 1.000 1.250 1.600 2.000 2.500 3.200 适合的透照厚度TA mm AB级 - ≤6 ＞6～8 ＞8～12 ＞12～16 ＞16～20 ＞20～25 ＞25～32 ＞32～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～150 ＞150～200 ＞200～250 - - 备 注 2.8 胶片

选用天津NⅢ型或爱克发C7。 2.9 增感屏

增感材料铅箔，前后屏厚度0.03mm。 2.10 几何条件

射线检测几何条件按JB4730-94《压力容器无损检测》中相关要求及工作实际情况确定。 2.11 射线能量的选择

射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，也可以根据实际设备条件而定。通常情况下，随着线能量的减低，透照图像的对比度增加。因此，在曝光时间许可下，应尽量采用较低的射线能量。

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2.11.1 钢管环焊缝透照方式

2.11.1.1 外径＞89mm的钢管对接焊缝可采用双壁单影分段透照。

2.11.1.2 外径≤89mm的钢管对接焊缝，采用双壁双影法，射线束的方向满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距3～10mm，最大间距不超过15mm。

2.11.1.3 只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照。垂直透照时适当提高管电压。 2.11.2 分段透照的数量规定

2.11.2.1 采用双壁单影透照时，当射线源距钢管外表面≤15mm时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角为120°；当＞15mm时, 可分为至少四段进行透照 ,每段中心角≤90°。 2.11.2.2 对外径＞76mm且≤89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分二次透照，两次间隔90°。

2.11.2.3 对外径≤76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范围不少于周长的90%，可答应椭圆一次成像。其检出范围的计算方法应符合JB4730附录E（补充件）的规定。

2.11.3 象质计及放臵位臵

2.11.3.1 外径＞89mm的钢管,其焊缝投照应采用JB4730中规定的R10系列象质计。一般放臵于底片有效长度的1/4处。 2.11.3.2 外径≤89mm的钢管, 其焊缝投照应采用JB4730附录

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