“拨叉”零件加工工艺规程及钻削φmm孔工序专用夹具设计

选择变速叉轴孔?24mm的外圆面和拨叉头右端面作粗基准。采用?24mm外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。

3.2 拟订工艺路线

工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。

因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。

1．表面加工方法的确定

根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表3.1所示。

表3.1 拨叉零件各表面加工方案

尺寸及偏加工表面 差 尺寸精度等级 表面粗糙加工方案 度 备注 拨叉角两120?0.08 mm Ra3.2 μIT10 m 粗铣—半精铣—磨削 端面 ?0.021 ?240Ra1.6 μIT7 m 钻—扩—粗—精铰 拨叉头孔 mm Ra3.2 μ螺纹孔 M8-6H IT6 m 钻—丝锥攻内螺纹 拨叉头左400?0.1 mm Ra6.3 μIT10 m 粗铣—半精铣 端面 拨叉头右400?0.1 mm Ra3.2 μIT10 m 粗铣—半精铣 端面 拨叉角内R25 mm 表面 IT12 Ra6.3 μ粗铣 m Ra12.5μ凸台 12 mm IT13 m 粗铣 2．加工阶段的划分

该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准(拨叉头左端面和叉轴孔)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、凸台。在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的半精铣加工和螺纹孔的钻孔丝锥攻丝；在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。

3．工序的集中与分散

选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次

数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。

4．工序顺序的安排 (1) 机械加工工序

遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——拨叉头左端面和叉轴孔

?0.021?240mm；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先?0.021主后次”原则，先加工主要表面——拨叉头左端面和叉轴孔?240mm和拨叉脚两端面，

后加工次要表面——螺纹孔；遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴

?0.021孔?240mm孔；先铣凸台，加工螺纹孔M8。由此初拟拨叉机械加工工序安排如表3.2

所示。

表3.2 拨叉机械加工工序安排（初拟）

工序号 工 序 内 容 简 要 说 明 10 粗铣拨叉头两端面 “先基准后其他” “先基准后其他”、“先面后孔”、“先20 半精铣拨叉头左端面（主要表面） 主后次” 30 40 50 60 扩、铰φ24孔（主要表面） 粗铣拨叉脚两端面（主要表面） 铣凸台（次要表面） 钻、攻丝M8孔（次要表面） “先面后孔” 、“先主后次” “先粗后精” “先面后孔”、“先主后次” “先面后孔” （精加工开始） 70 80 90 半精铣拔叉头右端面 半精铣拨叉脚两端面 磨削拨叉脚两端面 “先粗后精” “先粗后精” “先粗后精” (2) 热处理工序

模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS，并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。在表3.2中工序80和工序90之间增加热处理工序，即：拨叉脚两端面局部淬火。

(3) 辅助工序

粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。

综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。

5．确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的工艺路线如表3.3所示。

表3.3 拨叉机械加工工艺路线（修改后）

工序工 序 内 容 号 定 位 基 准