模具毕业设计99游戏机按钮注塑模具设计

硅油，对PS材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。

第二步: 注射成型过程

完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。 第三步：制件的后处理

注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为PS，就采用退火处理1～3小时。 4．2 浇口种类的确定

注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。

由于本设计中按扭套外表面质量要求较高，不允许出现浇口痕迹，所以选用点浇口形式。点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体表面粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁塑件以及诸如聚乙烯、聚丙烯等表面变化敏感的塑料成型有利，但不利于成型流动性差及热敏性塑料，也不利于成型平薄易变行及形状复杂的塑件。

点浇口 可以有效提高生产效率，缩短成型周期，节约成型材料和塑件去浇口清理等工作，尤其是对有型腔的产品。

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4．3 型腔数目的确定

因为本设计中采用点浇口，且塑件的薄壁适合，一次注塑两个同样的按扭套，为保证一次加工过程中各种参数均衡，利于配合使用，提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模两腔，装载两部分零件，进行加工生产。 4．4 注射机的选择和校核

由于两个塑件的体积和质量相差不大，故采用体积较大的塑件（5.11）作为参考由于采用一模两腔，需要至少注射量为6.44 cm3，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为XS?Z?30。注射方式为柱塞式，其有关性能参数为：

额定注射量: 30cm3 注射压力: 119MPa

注射行程: 130mm 注射时间: 2.9 S 合模力: 250KN 最大成型面积: 90cm3 最大开模行程: 160mm 模具最大厚度: 180mm 模具最小厚度: 60mm 模板最大距离: 340mm 合模方式: 液压-机械式 4.4.1 注射量的校核

模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为：

nm1?m2?80%m 式中 n--型腔数量

m1--单个塑件的体积（cm3）

m2--浇注系统所需塑料的体积（cm3） 本设计中：n?2 m1?5.11 cm3 m2=5.11cm3 m?30cm3

nm1+m2=2×5.11+5.11=15.33≤80%×30

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注射量符合要求

4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核

注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。

nA1?A2?A 式中 n --型腔数目

A1--单个塑件在模具分型面上的投影面积 A2--浇注系统在模具分型面上的投影面积 A--注射机允许使用的最大成型面积 n=2 A1=13.57cm2 A2=3.38cm2 A=90cm2

nA1?A2=2?13.57?3.38?30.52?90

投影面积符合要求

注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：

（nA1?A2）P < F

式中： P—塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）

F—注射机额定锁模力（N） 其它意义同上

根据文献[2]表5-1，聚苯乙烯推荐使用的型腔压力为15～22 MPa，在此取P=18MPa

（nA1?A2）P=3052?18?54936?250000N 锁模力符合要求

4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 （1）、模具厚度（闭合高度）

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模具闭合高度必须满足以下公式

Hmin?H?Hmax

式中 Hmin--注射机允许的最大模厚 Hmax--注射机允许的最小模厚 本设计中 60?H?170?180 符合要求

（2）、开模行程（S）的校核

模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于液压-机械式合模机构的注射机，其开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模应有：

Smax?S?H1?H2?5~10mm

式中 H1--推出距离

H2--包括浇注系统凝料在内的塑件高度 本设计中 Smax=160mm H1= 15 mm H2= 15 mm 经计算，符合要要求。 （3）、顶出装置的校核

在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。

XS-Z-30型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。 5 注射模具结构设计 5．1 分型面的设计

将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分

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