支架的工艺规程及钻Φ52孔的工装夹具设计

2.3 基面的选择的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，气门摇臂零件比较不规则，依照粗基准的选择原则 （即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。因此我们选择工件的下表面作为粗基准，

精基准的选择应满足以下原则： （1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定

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位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。

以φ52的孔和其端面作为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。

制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来，方案如下：

工序1：准备铸件毛坯 工序2：时效处理 工序3：发蓝 工序4：铣工件上表面 工序5：铣工件下表面 工序6：铣工件左端面 工序7：铣工件右端面 工序8：铣工件前端面 工序9：铣工件后端面

工序10：钻孔至Φ51，扩Φ51孔至Φ51.8，铰Φ51.8孔至Φ

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工序11：钻、铰3-Φ18（+0.1～0），Φ16?0.2

工序12：钻Φ16，Φ14孔及2-M8的螺纹底孔Φ6.8，攻丝2-M8 工序13：钻2-Φ13孔，锪沉头2-Φ20，深10的孔 工序14：检验，入库

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

支架零件材料为HT150，

生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1.支架下表面，上表面，左右端面，前后端面

支架下表面，上表面，左右端面，前后端面的粗糙度为6.3，1.6，查《机械加工工艺的基础知识》，表2-8，得Z=1.0 2.Φ52孔

Φ52孔的粗糙度为1.6，需钻，扩，铰三步方能满足要求，查《机械加工工艺的基础知识》，表2-13，得单边佘量Z=1.0

?0.1?0.13.Φ16?0.2孔，Φ180，2-Φ180孔，Φ14孔，Φ16孔，2-M8

及2-Φ13孔，锪沉头孔2-Φ20深10

这些孔最大才Φ18，很难直接铸造出，所以采用实心铸造

2.5 确定切削用量及基本工时

工序1：准备铸件毛坯 工序2：时效处理 工序3：发蓝

工序4：铣工件上表面 1. 选择刀具

刀具选取不重磨损硬质合金套式立铣刀，刀片采用YG8,

ap?1.0mm，d0?35mm，v?125m/min，z?4。

2. 决定铣削用量

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