盘类零件的工艺分析与编程

②立铣刀

1)铣刀半径Rd应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取Rd=(0.8～0.9)Rmin。

2）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）Rd，以保证刀具有足够的刚度。 3）粗加工内轮廓时，铣刀最大直径D可按下式计算。

4）用平底立铣刀铣削内槽底部时，具底刃起作用的半径Re=R-r。 盘类零件各工序刀具参数卡片 机床：数控铣床 工序 加工内容 刀具参数 刀具 道具类型 主轴转速(r/min) 1 粗铣外轮廓 T1 Φ13立铣刀 2 精铣外轮廓 T2 Φ13立铣刀

3、对刀点、换刀点的确定

（1）对刀点的确定

刀点是工件在机床上定位（或找正）装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。为确保加工的正确，在编制程序时，应合理设置对刀点。一般来说，铣床对刀点应选在工件坐标系的原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证精度，减少误差。

1000 50 D01 H01 600 进给量(mm/min) 100 D01 H01 半径补偿 长度补偿 5

（2）换刀点的确定

在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，在程序编制时，应考虑设置换刀点。换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。一般换刀点往往有固定的点。

4、对刀的方法

对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。当零件加工精要求较高时，可用杠杆百分表或千分表找正，使刀位点与对刀点一致。常用的对刀方法有：1、采用碰刀（或试切）方式对刀；2、采用百分表（或千分表）对刀；3、采用寻边器对刀。 (四)切削用量的确定

加工参数的确定取决于实际加工经验，工件的加工精度及表面质量、工件的材料性质、刀具的种类及刀具形状、刀柄的刚性等诸多因素。 所谓切削用量是指切削速度、进给速度和背吃刀量三者的总称。 1切削用量的选用原则

通常切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

2切削用量的选取方法

（1）背吃刀量的选择。 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。在加工余量过大、工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况下，可分多次走刀。切削表面有硬皮的锻造件时，应尽量使背吃刀量大于应皮层的厚度，以保护刀尖。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。 在中等功率及床上，粗加工的背吃刀量可达8到10mm，半精加工的背吃刀量取0.5到5mm；精加工的背吃刀量取0.2到1.5mm。

（2）进给速度（Vf）的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

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粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。

精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。 Vf=fn0=fzn0（z为铣刀齿数）单位是mm/min

（3）切削速度(Vc)的确定 切削速度可根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具使用寿命进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。

粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。

Vc=∏D0/1000 D0 铣刀直径，mm n0 铣刀转速，r/mm。

切削速度确定后，可根据刀具或工件直径来确定主轴转速 （五）加工路线的确定原则

1、加工路线应保证被加工零件的精度，且效率较高。

2、使数值计算简便，以减少编程工作量。

3、 应是加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。

4、加工路线还应根据工件的加工余量和机床、刀具的刚度等具体情况确定。

(六)加工路线

因为该图的剩余量不一样，所以需要选择不同直径的立铣刀进行多次铣削。

1、铣削外面的两个半圆和两条直线。 2、同样是铣削内部的半圆、圆弧和直线。 四、数控编程代码

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工件在加工过程中主要使用了G00 快速进给、 G01 直线进给、 G02 圆弧插补（顺时针）、 G03 圆弧插补(逆时针) 、 G41 半径补偿（左补偿）、 G42 半径补偿（右补偿）、G40 取消半径补偿、G80 取消固定循环，这些代码使用过程中应重点注意圆弧插补及半径补偿的使用方法。

1. 在圆弧插补时，对于小于四分之一圆用R编程，同时使用R时小于或等于180为正反之为负，也可以用I K 代替I K为圆心在X，Z轴上相对始点的坐标增量，当I K为0时可以省略；如果I K和R同时出现在程序段上，则以R优先，I K无效。

2. 在使用刀具半径补偿G41（左）G42（右）其代码的使用取决于刀具的进给方向。前置刀架，顺着刀具的运动方向看，工件在刀具的右边为G42，反之G41。后置刀架，顺着刀具的运动方向看，刀具在工件的右边为G42，反之G41。同时，刀具半径补偿的建立与取消只能用G01或G00指令，不能用G02或G03。

3、 G80固定循环取消

G80固定循环取消。取消所有的固定循环，执行正常操作，R点和Z点也被取消，其它钻孔数据也被取消清除。

（一） 编写零件加工程序

O0001; （主程序号） G94 G17 G21 G49 （程序初始化） T01 M06; （换1号刀）

G54 G90 G00 X0 Y0; （定位于G54原点上方安全高度） S600 M03; （主轴正转）

G43 H01 Z50.0 ; (刀位定位于50.0mmc处) G00 Z5.0 H01; (快速下刀至工件5mm处) G00 X40.0 Y23.0 （定位于正上方） G01 Z-8.0 F100.0 (Z向下刀至切深10mm)

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