开合螺母加工工艺流程及车削夹具毕业设计论文

第2章 工艺部分

2.1 引言

本章主要任务是分析任务给定图样的技术要求，加工零件的各尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度达到图纸要求。并编制零件加工工艺流程、填写零件加工工艺卡片以及说明书。

2.2开合螺母的结构分析

图1

本次任务给定的开合螺母由左右两个结构对称的半螺母组成，底部有55°的燕尾，燕尾凸台地面有2XΦ12 ，孔深20的光孔，开合螺母中间开Φ52的螺孔，根部留有空刀槽。

燕尾凸台B1 B2以及C面表面质量要求2.6，燕尾凸台底面2个Φ12光孔要求达到7级精度内表面质量要求2.6，孔间距±0.05，Φ52孔要求达到7级精度。 根据任务给定的二维图尺寸约束通过PRO/E拉伸建模出三维造型如下图2所示

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图2

2.3工艺分析

将开合螺母的加工分为两类： 1.轴类（外表面）的加工

主要加工面有长度尺寸为75.2mm的底面，两个倒角，B1，B2，C面，开合螺母圆筒部左右两个端面，Φ52中心线到燕尾凸台底面33?0.05mm，中线到左边端面距离49，上表面总长96，下表面总长105燕尾凸台底面到C面距离18

?0.250?0.1

。

2.孔类（内表面）的加工

主要有Φ52以及两个Φ12的孔，Φ12孔间距要求达到±0.05

2.4制定工艺规程

2.4.1 确定毛坯的型式

任务给定工件轮廓不大，大批量生产，加工条件较高，选择离心铸造毛胚。

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离心铸造得来的铸件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。材料选用灰口铸铁HT150其铸造性能良好，减摩性好；减震性强；切削加工性良好；缺口敏感性较低；价格便宜，制造方便。 2.4.2 基准面的选择

基准面是用来作为基准以确定其他点、线、面尺寸之间尺寸的平面，所以选择正确的基准面可以提高生产效率，保证加工质量。

开合螺母的加工当以底面以及两个直径12的光孔为精基准，而为精基准的表面应该提前加工完。粗基准选择的重点应当是如何确保加工面有足够的余量，使得不加工面的位置尺寸符合任务给定的要求。因此依据粗基准选择原则，选取R34的大外圆为粗基准来加工燕尾槽导轨面，然后以燕尾槽为面为基准加工Φ52的螺孔。

2.4.3 工艺路线的制定

开合螺母的形状比较复杂，需要加工的表面不便于集中加工，为保障大批量生产的效率，需要在各个工序中选用高效率的专用机床，采取工序分散的原则拟定路线。

2.4.4 加工方法的选择

依据《机械制造工艺学》表A-5、A-6以及零件图精度要求查询经济加工精度，选择主要加工面的加工方法

加工面 表面质量要求 精度 加工方法 孔Φ52 2.6 IT7 粗镗-半精镗-精镗 孔Φ12 2.6 I77 钻-扩-粗绞-精绞 C B1 B2 2.6 无 粗刨-半精刨-精刨 圆筒端面 2.6 无 粗铣-半精铣 底平面 6.3 无 粗铣-半精铣

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2.4.5加工的顺序安排

依据零件图，质量要求比较高，一道工序显然不可以满足质量要求，所以需要多道工序逐步达到质量要求，依照加工性质的不同，将加工顺序分为，粗加工、半精加工、精加工三个阶段。

粗加工：切除毛坯大部分加工余量。使毛坯大体上接近于成品 半精加工：留出精加工的加工余量为精加工做好准备。 精加工：保证各个主要加工面达到图纸要求。 2.4.6 加工过程中应当遵循的原则：

a.先粗后精 先安排粗加工工序，再安排精加工工序。

b.基面先行 先将底平面加工，然后以底平面和R34大圆弧为基准加工孔12

c.加工过程中应该先加工平面，后加工孔，这样利用加工后的平面定位稳定 可靠，而且容易加工，提高孔的加工精度。

2.4.7 制定加工工艺路线

工序1 铸造 工序5 退火

工序10 以R34大外圆以及B1 B2面定位 粗铣下底面

工序15 对要加工的两个Φ12孔划线以底平面以及侧端面定位 钻孔2xΦ12.5 深20 扩孔至 Φ12.85

工序20 以底平面以及工序20中加工出的两个Φ12.85的孔定位 粗铣半圆筒两侧端面、空刀槽、侧导轨面。

工序25 以底平面和侧端面定位 粗刨B1 B2 C面

工序30 以底平面以及底面两个Φ12.85的孔定位 打倒角2.5x45° 粗镗孔Φ50 工序35 以孔Φ50以及B1 B2面为定位 半精铣下底面 工序40 以侧端面以及底平面定位 粗绞孔Φ12.85至Φ12.95 精绞孔Φ12.95至 Φ12

工序45 以底平面以及工序40中加工出的两个Φ12孔为定位 半精铣半圆筒

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