干作业旋挖桩专项方案

芯圆周进行

松动，增加岩层自由面，以降低其应力水平（见图 4-1），使之有利于大直径筒钻进一步钻进，提

高其工作效率。施工工艺原理可见图 4-2(a) 、4-2(b) 、4-2(c) 、4-2(d) 。

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7.4.7 清孔

钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土发尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环

要求沉碴厚度不大于5cm。在灌注混凝土前，进一步清空以减少桩底沉碴厚度。 7.4.8 钻孔测量与准备

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。 7.4.9 施工情况记录

旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔灌注桩钻孔施工检查记录》渝建竣-19，主要填写内容为：时间、工作内容、钻进深度、沉渣厚度、孔底标高、孔位偏差、实际孔径及地质情况；《钻孔灌注桩钻孔施工检查记录》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化认真做好记录。钻孔时要及时清运孔口

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出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。 7.4.10 成孔检查

成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器测；若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。

成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。

检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度≤50mm，轴线位移偏差不大于100mm。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有蹋孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。

8 钢筋笼施工

8.1 经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并作标识。

8.2 钢筋笼焊接前，应先进行钢筋调直，钢筋切割，箍筋制作，螺旋筋制作，钢筋清污处理。

8.3 焊接质量外观检查包括： a）焊点处熔化金属均匀。 b）压入深度符合要求。

c）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。 8.4 钢筋笼制作允许偏差 主筋间距±10mm

箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm 钢筋笼直径±10mm 钢筋笼长度±100mm

8.5钢筋笼分笼身、笼头两个部分，在开工时分段进行制作。待成孔完毕后，确定钢筋笼的长度，按实际的长度进行笼身、笼头连接，钢筋笼长度≥15米时主筋采用

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搭接焊接连接，钢筋笼长度＜15米时主筋可以采用绑扎搭接连接。

8.6 钢筋笼吊放应缓慢进行，要对准孔位，避免碰撞孔壁，不得强行下放。 8.7 钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与桩孔中心偏差为10mm，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm，保护层允许偏差为20mm。

8.8 钢筋笼下端主筋的端部应加焊加强筋一道，以防止下端钢筋笼在下入时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。

8.9 本工程桩保护层厚度为50mm，为使钢筋笼保护层厚度达到规范要求，制作钢筋笼时，在笼身焊接角钢充当垫块，采用L50x3角钢长度10mm间距1000mm梅花形布置，确保钢筋笼在桩孔深度内的中心位置，保护层满足设计要求。

8.10 钢筋笼运输：因钢筋加工场到作业面距离较远，需要运输机械将钢筋笼二次倒运至施工作业面，运输距离最远处约150米。

8.11 吊放设备：利用桩机本身可作为起吊设备，为施工加快进度，充分发挥旋挖桩机的特点，拟采用25t汽车吊。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

9 灌注混凝土施工

9.1 灌注导管连接

导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管，每节长2~4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出混凝土。

9.2 灌注混凝土成桩

配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30~50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求2m以上,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。灌注过程中导管埋深宜为2~6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

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