NC产品指南--生产制造1 - 图文

8）请购业务对照

请购业务对照主要用于生产制造产品与NC采购系统的接口，指明了本系统产生的采购建议信息如何与采购系统设定的的业务类型相联系。这是因为采购系统的业务类型，企业可以根据自己的实际情况进行设定并进行流程配置（具体可参见客户化配置和供应链管理部分），而生产制造产品的采购建议类型是固定的，在这里需要把二者之间的对应关系建立起来，实现生产制造产品与采购系统的集成使用。

生产制造产品提供四个请购类型——采购、委外带料、委外不带料、工序外协需要指定。而且此对应关系是针对整个公司起作用，不能针对单个库存组织进行设置。

2．2参数设置

为提供对不同情况下的生产计划模拟，用友NC—生产制造产品提供了多方案的管理功能，实际中需要考虑的每一种情况可以对应系统中的一种方案。企业在应用时可以根据本企业实际情况建立计划方案，确定各种方案使用的方案参数。除参数之外，使用的其他数据是一致的，这样就保证了计划方案之间的可比性，为决策提供更多参考数据。

在设定MPS、MRP方案时，可以考虑不同的因素，如销售情况是否不同、工作效率水平是否不同、是否考虑库存管理要求、是否考虑现实、未来的采购、生产带来的库存量变化以及考虑到何种程度。这些方案在使用时可以指定需求合并策略，从而建立与NC销售管理系统、全面预算系统的接口，实现数据的集中管理。另外和本系统中的计划模板结合使用，可以实现对企业不同时间周期、不同需求、不同条件下的生产计划模拟，使生产制造产品能更好的服务于企业管理。

需要说明的是，在这些方案中，只有运行方案是可以用来生成实际使用的生产订单、采购请购单、委外请购单。

按照影响范围来划分，生产制造产品中提供了以下几种方案：

1）需求合并策略，决定驱动MPS的需求数据是哪些数据，可以选择销售订单、销售预测或这二者的运算。系统在计算最终需求时，根据这里的选择进行计算并将独立需求加入计算结果。 在需求合并策略中最多可定义十条方案，主要是对不同时段的最终需求进行定义。

在时段选择上，有两种方式：按固定方式和按自定义方式。选择按固定方式设置时，时间段栏置灰不可用，自上而下由系统根据全局方案中需求、确认时界自动设定“第一时区”、“第二时区”、“第三时区”。选择按自定义方式设置时，时间段栏自上而下由手工写入。每个时段用“相对于计划开始日期后的第几天”这一概念来表示，如第一时段，开始时间为0天，结束时间为10天，净长10天；第二时段，开始时间为11天，结束时间为30，净长20天，依此类推。

以固定方式为例，在第一时区可输入销售订单数据；第二时区可以输入销售订单与销售预

测的运算数据，如二者最大值，此时的预测可以反映为短期内的零星销售；第三时区可以反映为销售预测数据，这时的销售预测数据包含整体的销售估计。

2）全局方案管理，完成对生产制造产品基础参数的定义及维护，参数列表可见表1； 参数名称 周期休假设置周期 默认值 7 参数取值及含义 备注 周期性休假的时间间隔，目前固定为7天。 在启用公休日定义前有效，反映为周期型休假日定义周期长度 是否对物料请单、工艺路线变更启用“工程变更管理”功能，若启用，则只能使用工程变更单对二者的有效版本进行变更 仅在未使用工艺路线功能点前定义有效 具体控制行为由NC库存系统完成 与“是否控制限额领料”参数同时使用 自动审核时，备料计划单一经产生即为审核状态 MPS计划跨越的时间范围 一般要求至少要覆盖物料的最长累计提前期 需求合并策略中第一时区的跨度，约等于最终产品总装配计划提前期，不可大于展望期 在该时区内，所有订单均已冻结不可修改，生产由实际需求决定而非预测 需求合并策略中第二时区的跨度，约等于最终产品总制造计划提前期，不可大于展望期 在该时区内，所有订单均已经计划员确认，系统不能自动更改，只能手工维护 工序级加工时间单位 运算中是否考虑废品数量（对父项产品来讲是需要多生产才能满足需求） 若考虑，生产数量=需求数量×（1+废品系数） 若不考虑，生产数量=需求数量。 运算中是否考虑损耗系数（存在于BOM，对子项物料来讲，需要多投入才可生产出既定数量的父项产品） 若考虑，需求数量=结构数量×（1+损耗系数） 若不考虑，需求数量=结构数量。 若不需要，主生产计划来源中没有主需求，也就不需要进行主需求运算 可以存在的主生产计划的方案数，至多10个 若MPS方案已经生成，此选项无效 可以存在的物料需求计划的方案数，至多5个 若MRP方案已经生成，此选项无效 是否启用变更管理 是否启用工艺路线 是否控制限额领料 限额领料控制范围(%) 备料计划审核方式 展望期 N N N 0 A Y，N Y，N Y，N A：系统自动审核 B：人工独立审核 300 时间单位为天 需求时界 5 时间单位为天 确认时界 20 时间单位为天 A：小时 B：分钟 C：秒 Y，N 加工时间单位 A 是否考虑废品系数 Y 是否考虑损耗系数 Y Y，N MDS来源方式 MPS方案数 MRP方案数 Y 5 2 Y，N A：仓库 AB：仓库+库管员 AC：仓库+部门 AD：仓库+工序 AE：仓库+存货分类 AF：仓库+单品 分单原则 A 对备料计划单起作用，这样实际的库存管理可以选择多种方式方便库管人员操作 参数名称

默认值 参数取值及含义 表 1 备注 3）MPS方案管理，完成在进行MPS运算时有关参数的定义及维护，参数列表可见表2； 参数名称 默认值 参数取值及含义 备注 进行MPS运算时需要考虑的预计收发信息来A：计划订单 源。有前后生成关系的，在最后环节确定为考虑Y AB：计划订单和请购单 采购来源方式 数据。如计划订单下达为请购单后，就只在请购ABC：计划订单,请购单和采购单 单环节考虑业务影响 进行MPS运算时需要考虑的预计收发信息来A：计划订单 源。有前后生成关系的，在最后环节确定为考虑N 制造来源方式 AB：:计划订单和生产订单 数据。如计划订单下达为生产订单后，就只在生产订单环节考虑业务影响 如果不考虑，只是根据现有需求、现有库存进行Y Y，N 是否考虑安全库存 MPS运算 如果不考虑，可以理解为直接根据现有需求进行Y Y，N 是否考虑现有库存 MPS运算 运算中是否考虑废品数量（对父项产品来讲是需要多生产才能满足需求） Y Y，N 是否考虑废品系数 若考虑，生产数量=需求数量×（1+废品系数） 若不考虑，生产数量=需求数量 运算中是否考虑损耗系数（存在于BOM，对子项物料来讲，需要多投入才可生产出既定数量的Y Y，N 是否考虑损耗系数 父项产品） 若考虑，需求数量=结构数量×（1+损耗系数） 若不考虑，需求数量=结构数量。 表2 4）MRP方案管理，完成在进行MRP运算时有关参数的定义及维护，参数列表可见表3。 参数名称 默认值 参数取值及含义 备注 采购来源方式 Y 制造来源方式 N 是否考虑安全库存 是否考虑现有库存 是否锁定数据库 是否考虑废品系数 Y Y N Y 进行MRP运算时需要考虑的预计收发信息来源。有A：计划订单 前后生成关系的，在最后环节确定为考虑数据。如计AB：计划订单和请购单 划订单下达为请购单后，就只在请购单环节考虑业务ABC：计划订单,请购单和采购单 影响 进行MRP运算时需要考虑的预计收发信息来源。有A：计划订单 前后生成关系的，在最后环节确定为考虑数据。如计AB：计划订单和生产订单 划订单下达为生产订单后，就只在生产订单环节考虑业务影响 如果不考虑，只是根据现有需求、现有库存进行MRPY，N 运算 如果不考虑，可以理解为直接根据现有需求进行Y，N MRP运算 若锁定数据库，与该运算相关的业务不能进行 Y，N 运算中是否考虑废品数量（对父项产品来讲是需要多生产才能满足需求） Y，N 若考虑，生产数量=需求数量×（1+废品系数） 若不考虑，生产数量=需求数量 参数名称 默认值 参数取值及含义 备注 是否考虑损耗系数 Y Y，N 运算中是否考虑损耗系数（存在于BOM，对子项物料来讲，需要多投入才可生产出既定数量的父项产品） 若考虑，需求数量=结构数量×（1+损耗系数） 若不考虑，需求数量=结构数量。 表3 2．3 MRP运算逻辑

在使用生产制造系统前，让我们通过下表来了解一下MRP的运算方式： 计划参数 批量规则=直接批量 现有库存＝０ 安全存货＝０ 提前期＝２天 周期=7天 第几天 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ 510 115 320 400 270 190 605 360 180 410 335 毛需求 925 预计到达 20 400 270 190 605 360 180 410 335 净需求 2025 1960 应到达 2025 1960 订货开始 如上表：

1 计划参数、毛需求、预计到达应为系统中已存在的数据；

2 进行计算时，根据物料清单从最顶层物料开始向下逐层进行计算，在物料的底层码所在层汇总某物料的计算

结果；

3 毛需求来源包括独立需求、相关需求、库存已占用（含备料计划占用和销售发货占用） 4 预计到达包括采购（计划订单、请购单、采购订单）和在制（计划订单、生产订单） 5 净需求=毛需求 — 库存可用量

假设对此组件的毛需求来自制造其父物品的已计划订单。本天到期的未了结订货为９２５（可能是一部份已完成订货的余额），它可以负担下２天的全部需求以及第３天的部分需求。根据计划参数，求出未来７天的净需求为

510+115+320-925+400+270+190+605+360+180＝2025。

这一期间订货量应在第３天交货，其订单应提前２天在本天发出。下一个期间订单应在第１０天交货，数量要小些（１９６０），但该订单要在第８天发出。