1焊接方案

（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物。

（3）焊接材料严禁受潮气、雨水及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%。

（4）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数。

（5）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后，应保护其不致变质，凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。

（6）焊条使用按使用说明书进行烘干并保温，使用时装在保温桶内，随用随取；焊丝一般不要求烘干，但必须保持干燥。焊材设专人保管和发放，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。

（7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。 （8）焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有设置回收筒，专人负责回收，集中处理。

3.2.6现场焊接环境监控

(1)在下列任意一种焊接环境下，若无有效防护措施，严禁施焊： ——雨、雪、雾天气； ——大气相对湿度﹥90%；

——环境温度低于焊接规程中规定的温度； ——低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s； ——纤维素焊条手工电弧焊，风速大于8m/s； ——自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； ——熔化极气保护电弧焊，风速大于2m/s。

(2)每个焊接机组配备温湿度计1块、风速仪1个，由机组质检员定时进行监控，若超出规范要求，立即采取防护措施，否则严禁施焊。相对湿度和环境温度在距焊件500mm～1000mm范围内测量。 3.3焊接工艺

A.焊接准备

（1）沟上焊接作业空间高度大于400mm；管沟内焊接工作坑保证焊工操作方便和安全。 （2）按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参数，参数包括：电压、电流、焊速、电源极性、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。

（3）焊接地线尽量靠近焊接区（放置坡口处，而非焊接处），采用自制卡具将地线与管

表面接触牢固，避免产生电弧伤害母材。

（4）焊条及焊丝使用前按使用说明进行烘干并保温，若不要求烘干则在干燥地方存放。 （5）每组焊工配备一座防风棚，防风棚内设漏电保护器、开关、环形火焰加热器、测温计及焊工使用的焊把、磨光机、焊梯、焊台、隔热胶皮板等工具；如在冬季施工则需将防风棚包裹保温被，另外配备中频加热器或管口电加热器、保温被等冬季焊接设施。 （6）焊接前，在焊口两侧相邻防腐层上覆盖胶皮保护层，以防焊接飞溅灼伤。 B. 焊口预热

焊接预热温度及层间温度严格执行焊接工艺规程要求。采用环形加热器或火焰加热器预热，预热宽度宜为坡口两侧各50mm。预热温度、层间加热温按照焊接工艺规程规定的温度执行。预热温度采用红外线测温仪距管口50mm处，测量均匀圆周上的8点；预热热源撤走后，立即开始焊接。

C. 施焊

（1）焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。

（2）相邻两层焊条接头点不得重叠，相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的母材上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层焊接，施焊时换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧。

（3）焊接时，用自制防风套封管口，以有效防止管内产生穿堂风。

（4）根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨不得伤及管外表面的坡口形状。

（5）根焊道打磨结束后立即采用纤维素焊条进行填充焊。

（6）为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处。

（7）焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时立即停止焊接，修磨接头后继续施焊。

（8）各焊道应连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。焊口完成后，必须将连接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。焊接施工中，应按规定认真填写“焊接工艺记录”。

（9）每天收工前，仔细检查管内，不许将工具及杂物存放在管内，并将管端用具有防水功能的临时管帽封堵，以防止雨水、泥沙、杂物等进入管内。

（10）下沟后待连头的管口采用盲板封焊。 D. 焊后缓冷

焊道完成后如环境温度低于焊接工艺规程的要求温度时，需用加热后的保温被包裹做焊后缓冷处理，保温时间在半小时以上。具体形式如下图。

E. 外观检查

（1）管口焊接完成后由机组质检人员按监理要求在显眼位置标注焊口编号，并及时进行外观质量检查。

（2）焊缝外观要求成型均匀一致，焊缝及附近表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷；焊缝宽度、错边、咬边、余高等必须在规范允许范围内。外观检查合格后，向检测单位提交无损检测申请探伤检验。

（3）外观检查时按监理要求将检查的各种数据（焊缝宽度、错边、余高等）在焊缝附近用记号笔标注，并及时做好《焊缝外观质量检查记录》。

F. 连头施工焊接工艺措施

由于穿跨越、定向钻单独施工，分段施工扫线试压等原因，管线需要在沟下连头施工。沟下连头受现场的条件的限制、管口组对难度大、焊接应力大。为了保证连头施工的质量和效率，专门成立了连头施工队，挑选技术好的管工及焊工。

连头施工施工宜采用手工下向焊焊接工艺。

焊接方法：手工电弧下向焊采取根焊、热焊、填充、盖面二人一组的焊接方式。 机组配置如下图所示：

组 对 预热、 对口 根焊、热焊、填充、盖面、外观清理表面缺陷返修 2名焊工同时焊接 在沟下焊接空间狭小，根焊、热焊、填充、盖面由两名焊工同时完成。 G. 防风技术措施

（1）每个机组现场配置风速计，随时对现场风速进行监控，发现风速超标时，立即采取防风措施。

（2）当风速不大时采用简易单面防风棚，为防止风对焊接的影响，除具有密封顶棚和密封地板外，在内部预留了电暖器或除湿设备安装位置，确保在气温较低或风、雨、雪恶劣天气施工时，焊接环境达到规定允许的条件。

H.焊口返修

防风棚

（1）返修焊接在监理人员旁站监督下，由具备返修资格的焊工依照返修焊接工艺规程进行返修。

（2）焊道中出现的非裂纹性缺陷，经过监理工程师批准才可以进行缺陷焊缝的修复工作，裂纹不允许返修。本工程不允许二次返修，一次返修不合格，需割口重焊。

（3）根据无损检测结果，由检验人员对缺陷部位作出标记，并确定缺陷的性质、尺寸。

（4）对无损探伤不合格的焊口进行返修，修补前使用磨光机将缺陷清除，每处修补的长度应大于50mm。相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补；返修前，将表面的铁锈等杂物清理干净，并将缺陷彻底清除，使该处露出金属光泽。

（5）全壁厚返修时，要求整个焊道预热，非全壁厚返修时预热范围为坡口两侧各大于50mm。预热温度及层间温度严格按返修焊接工艺要求执行，预热温度采用红外线测温仪进行测量。

（6）返修焊道起弧处与焊道的起焊处相距15-20mm，收弧时将弧坑填满。严禁在坡口以外的钢管表面起弧。

（7）缺陷返修完成后，采用原探伤方法进行无损检测。 I. 焊口标识及无损检测要求 （1）焊口标识

每道完成的焊口应按监理要求的焊口编号规则做好焊口标记。每焊完一道焊缝，应在油流方向上方距焊口1000mm处用记号笔做焊口标志并做好记录，焊口标志应能保留一定时间易查找，且不能破坏防腐层。

(2)焊口外观检验

焊道焊接或返修完成后先由焊工应及时进行外观检查，检查前应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。再有现场质检员进行外观检查，焊缝外观应达到《油气长输管道工程施工及