毕业设计-支架注塑模具

图10复位杆

3.3.6脱模、顶出机构的设计

一、脱模力计算

将制品从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。计算脱模力时应考虑以下方面。

a.由收缩包紧力造成的制品与型芯的摩擦阻力，该值应由实验确定。 b.由大气压造成的阻力。

c.由塑件的粘附力造成的脱模阻力。 d.推出机构运动摩擦阻力。

上述各项脱模阻力中，a与b两项起决定作用，c和d两项可用修正系数的形式包括在脱模力计算公式中。

此外，脱模力的大小还与制品的厚薄及几何形状有关，在注塑模设计时，可用公式对一般的制品作脱模力的粗略计算。注塑成型过程中，型腔内熔融塑料因固化收缩包在型芯上，为使塑件能自动脱落，在模具开启后就需在塑件上施加一顶出力。顶出力的作用点应尽量靠近型芯并且顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。作用面积也尽可能大些，顶出力是确定顶出机构结构和尺寸的依据，它与塑料、种类、塑件包容在型芯上的面积以及塑件的热收缩值等有

关。

计算公式为：

8?ESLcos?(f?tan?) F1?(1??)KK—查《塑料成形加工与模具》表8－3得1.0035

?—矩形制件的平均壁厚2 mm E—塑料的弹性模量2000 MPa S—塑料平均成型收缩率0.005 L—制件对型芯的包容长度10.5mm

?—模具型芯的脱模斜度1° f—制件与型芯的摩擦因数0.21

?—塑料的泊松比0.4

8?2?2000?0.005?10.5?cos1??(0.21?tan1?)F1??398N

(1?0.4)?1.0035F=4F1=4×398=1592N 顶出力F顶?F脱满足要求。 二、顶出力的计算

注塑成型过程中，型腔内熔融塑料因固化收缩包在型芯上，为使塑件能自动脱落，在模具开启后就需要在塑件上施加一顶出力。顶出力的作用点应尽量靠近型芯，并且顶出力应施于塑件刚性和强度的最大的部位，如凸缘或加强筋等处作用面积也尽可能大一些。顶出力是确定顶出机构结构和尺寸的依据，它与塑料种类，塑件包容在型芯上的面积以及塑件的热收缩率等有关，

计算公式： F1?CdEAf

ddd(??)2t4tF1—顶出力 N

E—塑料弹性模量2000MPa

A—塑料包容在型芯的径向面积1678.25mm2 f—塑料与钢之间的摩擦因素0.21

d—型芯直径8mm t—塑件平均壁厚2 mm

?—塑件材料的泊松比0.4

Cd—塑件在径向的热收缩 Cd＝ap(TM?TE)d

ap—塑料热膨胀系数7×10?5

Tm—注入型腔的熔融塑料温度180℃

TE—塑件出模温度60℃

代入得：Cd＝0.4

0.4?2000?1678.25?0.21＝638N F1?474747(??0.4)2?24?2F=4F1=4×638=2553N 推杆直径效核

柔度定义：

?L0.7?102? ?57.12 ??i1.25因为?=57.12?29 所以属于大柔度推杆 计算公式：

d?K?14?64Q(?L)?? 3?nE??2Q—脱模阻力1592N

E—推杆材料弹性模量；209?103MPa n—推杆数量；12个

K—安全系数；1.4～1.8；取1.5 d—推杆直径8mm

d?7?1.5?14?64?1592(0.7?130)??2.53 33??12?209?10?3.14?2故推杆满足要求。

3.3.7侧向抽芯机构的设计

(1)结构及工作原理

塑件边顶出边抽芯，斜导柱个斜滑块固定在动模上，是斜导柱和斜滑块同步抽心机构。

(2)抽芯距其计算公式为： S?SC?(2~3)

SC：设计抽芯距，0.5mm S：抽芯距，mm S=0.5+3=3.5mm (3)斜导柱倾斜角

斜导柱的倾斜角通常取15～20，一般不大于25。考虑到抽芯距不大，则取20。

(4)斜导柱的直径

考虑到抽拔力和倾斜角不大，这里工作部分直径初步定12mm. (5)最小开模行程

3.3.8排气系统的设计

塑料注射模具的型腔，在熔融塑料填充过程中，除了模具型腔内有空气外，还有因塑料受热而产生的气体，尤其在高速注射成型产生的气体更多，因此，在模具设计时必需设置排气槽。

选择排气槽的位置是很重要的，一般在塑料填充的同时，必须把气体排出模外。否则，被压缩的空气会高温燃烧，使熔融的塑料焦化或使熔接线处强度降低以及不成型，影响塑料制品质量，尤其对于大型塑料注射模具，开设合理的排气槽更显得重要。

1、排气不良的危害性