毕业设计-支架注塑模具

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

1.图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。 2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。

3.表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角。 4.其它内容，例如技术说明等都要正确填写。 八、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是：

1.模具及其零件与塑件图纸的关系 2.塑料制件方面 3.成型设备方面 4.模具结构方面 5.设计图纸 6.校核加工性能

7.复算辅助工具的主要工作尺寸

B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行。 C.把描好的底图交设计者校对签字。 D.编写制造工艺卡片。 九、试模及修模 十、整理资料进行归档

3.2塑料模具的结构

塑料模具依总体功能结构可分为：成型系统、浇注系统、排气系统、冷却系统、顶出系统等。

3.3模具结构设计 3.3.1行腔数目的确定

行腔的排列方式

塑件的在注射时采用一模两件，即模具需要两个型腔，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，行腔的排列方式应具备以下优点：

1. 经济性好。

2. 采用平衡式排列，便于构成平衡式的浇注系统，保证制品质量的均匀和稳定。

3. 型腔布置和浇口开设部位对称，防止了模具受偏载面出现溢料现象。

4. 型腔排列得紧凑，减小了模具的外形尺寸，合理利用了模具的各个结构。

由塑件的体积选择设备型号规格，确定行腔数。 N=(0.8mg-mj)/mz n为型腔数 mj浇注系统 mz塑件重量

mg注射机额定注射量 V i浇注系统体积

由塑件精度一般，塑件为大批量生产，故选择多型腔n=2

3.3.2分型面的选择

塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。简单的说，分型面就是动模和定模或瓣合模的接触面。

常见的分型面形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。

由分型面开模方式有平行于开模方向、垂直与开模方向、与开模方向呈一斜角。

分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大的影响。通常遵循以下原则：

1.有利于脱模

分型面应取在塑件尺寸最大处、分型面应使塑件留在动模部分和将分型面选在塑件的中间部分。

2.有利于保证塑件的外观质量和精度要求

为了保证塑料制品的质量，对有同轴度要求的塑料制品，应将有同轴度要求的部分设在同一模板内。

3.有利于成型零件的加工制造 4.有利于侧向抽芯

当塑料制品有侧孔或侧凹时，应尽可能的将侧型心设在动模部分，以便于抽芯。

5.分型面应选在塑件外形最大轮廓处

便于塑件脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 6.分型面的选择有利于排气

为了便于排气，一般分型面应尽可能与熔体流动的末端重合。 考虑以上选择原则，同时为使侧型芯处于动模部分，选水平分型面。

3.3.3浇注系统的设计

浇注系统是指注塑模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料溶体的流动通道。它的作用是将塑料溶体顺利地充满型腔的各个部分，并在填充及保压过程中，将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量良好的塑件。正确设计浇注系统对获得优良的塑料制品极为重要。

3.3.3.1浇注系统的设计原则

1.排气良好

能顺利地引导熔融塑料填充到型腔的各个深度，不产生涡流和紊流，并能使型腔内的气体顺利排出。

2.流程短

在满足成型和排气良好的前提下，要选取短的流程来填充型腔，且应尽量减少弯折，以降低压力损失，缩短填充时间。

3.防止型芯和嵌件变形

应尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，防止型芯弯曲变形和嵌件移位。

4.整修方便

浇口位置和形式应结合塑件形状考虑，做到整修方便并无损塑件的外观和使用。

5.防止塑件翘曲变形

在流程较长或需开设两个以上浇口是更应注意这一点。 6.合理设计冷料穴或溢料槽

冷料穴或溢料槽设计是否合理，直接影响塑件质量。 7.浇注系统的断面面积和长度

除满足以上各点外，浇注系统的断面面积和长度应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。

3.3.3.2主流道的设计

主流道是连接注塑机与分流道的异端通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。 主流道的设计要点：

1.为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料，以及考虑塑料溶体的膨胀，主流道设计成圆锥形。锥角α为2度到4度。内壁表面粗糙度Ra 为0.63微米。

2.主流道大端呈圆角，其半径常取 r=1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。

3.在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，是塑料溶体降温过多而影响注塑成型。