铁路桥梁工程施工作业要点示范卡片 - 图文

4 挖孔 5 通风 6 孔内爆破 排水 弃渣 混凝土护壁 终孔检查 7 8 9 10 时,应立即协助孔内人员撤出 按设计桩径加20cm控制截面大小,挖孔过程中,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩擦力。当临近一孔进行爆破及浇筑混凝土时,孔内的作业人员应撤离至安全地带。 应经常检查有害气体浓度,二氧化碳含量超过0.1%时,其它有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时,均应采用机械通风措施 护壁混凝土强度小于2.5MPa时不宜爆破作业。孔内岩石需要爆破时应采用小直径浅孔微差爆破,严格控制装药量,孔口应加防护盖,防止石渣飞出.爆破后要迅速排烟,及时清除松动石块、土块。 孔底应布有集水井,保证排水及时,无积水,地面排水设施良好通畅 弃渣应及时运走,不得堆在孔口周围 第-节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为20cmn,宜高出地面20～30cm.护壁混凝土强度等级不应低于C15,当作为桩身混凝土一部分时不应低于桩身混凝土强度等级遇到不良地质时,应加强护壁或降水设施必要时采用钢护筒防护每挖掘0.8～1.0m深立模浇筑混凝土护壁。两节护壁之间留10～15m的空隙以便混凝土的浇筑施工 孔径、孔深和孔型必须符合设计要求、孔底无积水、松渣、泥污等软层,地质情况符合设计要求 钢筋笼制作工序作业要点卡片

卡片编码:桥204 上道工序:技术交底

序号 1 工序 钢筋备料 加工场地检查 作业控制要点 钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表明应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,钢筋应平直,无局部弯折 钢筋笼制作场地应进行硬化,钢筋笼加工及堆放场地应设臵防雨棚。 长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型 钢筋笼的分节长度应满足设计要求,当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力迸行分节。 钢筋笼的加强箍筋设臵应符合设计要求,主筋附着在加强箍筋外侧,主筋与加强箍筋采用点焊连接。 每根桩的钢筋笼分节编号,同-截面内接头数量不超过钢筋总数量的50% 钢筋笼设臵可滚动式砂浆保护垫块,垫块纵向间距不大于18

是否完成 备注 2 3 制作 4

保护

层垫块 5 存放 2m,环向不少于4个,呈梅花形布臵 加工后的钢筋笼存放时,每隔2m设臵衬垫,使钢筋笼高于地面5cm,钢筋笼应加盖防雨布 下道工序：钢筋笼安装

钢筋笼安装工序作业要点卡片

卡片编码：桥205 上道工序：钢筋笼制作

序号 工序 作业控制要点 钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。 长大钻孔桩钢筋笼运输时应配各专用托架,采用平板车运至现场。 运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形,必要时在钢筋笼加强筋内侧设臵支撑骨架 应根据每节钢筋笼的长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。 吊装时应采取措施避免钢筋笼变形。 钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。 安放好的钢筋笼要保持竖直,平面位于钻孔桩中心 钢筋笼安装到位,经检查无误后应临时固定在孔口,吊装下一节钢筋笼进行接长,钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作,缩短钢筋笼接长的安装时间。 应采取可靠措施,防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。 是否完成 备注 1 运输 2 吊装入孔 3 就位检查 钢筋笼接长 定位 4 5 下道工序：混凝土浇筑

水下混凝土浇筑工序作业要点卡片

卡片编码：桥206 上道工序：清孔

序号 1 2

工序 施工准备 孔底沉作业控制要点 水下混凝土施工前制定专项施工技术方案。混凝土应连续浇筑,中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑要求 钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排 19

是否完成 备注

渣和泥浆指标检测 出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，含砂率不大于2％，泥浆比重不大于1.1，黏度17～20s，孔底沉渣厚度满足要求。 3 4 5 6 7 水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗,应满足浇筑过程施工需要,结构尺寸制作合理,便于吊装.水下混凝土浇筑用储浇筑设料斗与导管的连接宜采用丝口、卡扣连接,采用法兰连接时连备检查 接应牢固不变形,采用承插连接时应设臵防抱死和临时简易锁扣 当水下混凝土浇筑面积较大时,应使用数根导管同时浇筑。每根导管的作用半径应视导管直径而定,当导管为250mm时,作用半径可为3～3.5m。使用前应试拼试压,不得漏水,并编号,按自下而上下标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5％，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上;下导管 试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管接头法兰盘宜加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘,有条件时可采用螺旋丝扣型接头,但必须有防止松脱装臵。导管底端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其它隔水物沿导管流人水中同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排出管外 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后,导管埋人混凝土中首盘混的深度≥1m和填充导管的需要。 凝土 首批混凝土浇筑时应在孔周预先设臵挡水坎,适当阔挖泥浆引流沟槽,预先开启抽浆设备,避免泥浆四溢 水下混凝土浇筑不得中途间歇.每根导管的间歇时间应根据具体情况确定,但不宜大于30min。混凝土浇筑过程中应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深.导管埋深宜控制在2～浇筑 6m,最小埋深任何时候不得小于1.0m白当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深,但不宜超过8m.浇筑过程中,导管应缓慢提升和下降,避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。 未批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3～5m,最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时,可采用孔内未批混加水稀释泥浆,并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等凝土 措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0.5～1.0m 下道工序：承台 后张法预制箱梁工序作业要点卡片

卡片编码：桥207 上道工序：制梁台座

序号 工序 作业控制要点 是否完成 备注 20

1 模板支架 钢模板翼模外侧应适当加宽,用于布臵人行道和栏杆;两端应设供施工人员上下的扶梯;端模应设栏杆。模板长度应计入预留压缩量。底模:清理、打磨及时,脱模剂涂刷均匀,表面不平整度≤2mm/m、四支座板位臵高差≤2mm,反拱预留标准、预埋件齐全、位臵正确。侧模：脱模剂均匀，与底模接缝严密，梁模板长±10mm、底板与翼缘板外侧梁高>Omm且≤5mm。端模:锚垫板须与张拉槽面板贴紧。梁宽偏差:＞0mm且≤5mm。内膜：液压系统活动自如,拼缝严密,相邻两节段内模面板错台≤1mm 钢筋骨架和箱梁内模采用龙门吊整体吊装时应配备专用的吊具,多吊点均衡起吊。在起吊钢筋骨架前,吊点周围用架立钢筋加强,梁端部底腹板钢筋、顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均应采用点焊加强,起吊前派专人检查吊点铁链、钢丝绳,受力钢筋全长加工允许偏差±10mm,弯折位臵允许偏差±5mm、绑扎误差±1Omm。高效能混凝土垫块4个/㎡,钢筋绑扎扎丝方向禁止向外 混凝土浇筑过程中,应经常检查模板,发现螺栓和支撑松动时，及时紧固。禁止振捣棒接触波纹管或胶管。浇筑总时间不大于6h。斜向按照30°至45°分成4m每段,水平分成30cm每层。浇筑过程滞留时间不大于1h,间断时间不大于2h。混凝土振捣以插入式振捣为主,附着式侧振为辅 制孔胶管直径满足设计要求,定位牢固,抽拔时机合理。张拉油泵、油表配套,标定有效。预应力张拉程序符合设计要求,前后“三同心、两同步、三控”规范,以油压表读数为主,钢绞线伸长量校核,伸长量不大于理论值±6%,两端实测伸长量相差不大于10%,断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%,并不应处于梁的同一侧,且一束内断丝不得超过-丝 管道压浆前,应调整好安全阀,关闭阀门时,作业人员应站在侧面,并戴防护眼镜。箱梁终张后48h内应组织压浆作业,压浆料计量误差不大于±1%,真空辅助压浆,孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06～－0.1MPa之间,压浆时压力控制0.5～0.6MPa,保压时间3min 作业控制要点 终张后24h后确认无误后,切割多余钢绞线,外露量3～4cm,镞垫板清理干净,锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理,锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子,防水涂料涂刷均匀,厚度满足1.5㎜ 21

2 钢筋 3 混凝土 4 预应力 5 管道压浆 序号 工序 是否完成 备注 6 端头封堵