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关于水泥行业节能降耗的改进措施
作者：张伟中
来源：《建材发展导向》2014年第05期
水泥行业一直以来是高耗能，高污染，低附加值的典型代表，这其中又以生产过程中的高能耗让人最为头疼，因为伴随着各种矿石原料的入厂，要经过粉碎，煅烧，研磨这三大工艺流程，每一步都时时刻刻消耗着大量的热能，电能，如何降低企业的生产成本，如何对能源进行最大化的利用，如何对已有设备，工艺进行技术改造是摆在我们技术人员面前必须解决的问题，使水泥生产体现其节能环保，优质高效和可持续发展的特点。 1 原料及工艺的改进 1.1 引入矿化剂
只要加入少量的矿化剂，就可以对熟料的煅烧过程和质量有重要的影响。近年来，采用氟化钙和石膏作为复合矿化剂取得了良好效果，熟料矿物组成除C3S，C2S，C3A和C4AF外，还可能存在C4A3S′、C11A7·CaF2等矿物。复合矿化剂中的硫酸铜、石膏都能够降低熟料烧成时液相出现的温度，能降低液相黏度，促使水泥熟料可以在1300～1350℃的较低温度下形成。
1.2 工业废渣的利用
我国每年从工矿企业排出大量废渣，其中包括粉煤灰、煤矸石、高炉矿渣、电石渣等。通过积极开展试验、研究工作，作为混合材与水泥熟料一起研磨制成水泥。经测算：以我厂普通硅酸盐水泥为例，2013年水泥总产量为190万吨，假如按每吨水泥掺 1%的混合材，就可节省 1.9 万吨熟料。按新型干法窑每吨熟料热耗 110～130kg 煤计算，这样做就可节约2280吨标准煤，若合理的将普通硅酸盐水泥的混合材含量提高5个百分点，单原煤这一项就可节约11400吨标准煤，按吨煤600元计算，每年即可节约684万元。将具有活性的混合材掺入水泥中可改善水泥的某些性能，而且可以变废为宝，化害为利，达到节能降耗的目的。 1.3 水泥助磨剂的使用
水泥生产可以简单的概括为“两磨一烧”，其中水泥成品粉磨电耗约占生产总电耗的70%左右，粉磨成本占生产总成本的35%左右。目前我国各大水泥厂仍以球磨机为主，生产效率极低，几乎有90%的电能转化为热能白白浪费，且改造成本高昂。水泥助磨剂的出现正好解决这一问题，助磨剂是由一种或几种表面活性物质组成，添加助磨剂的目的是为了改善物料的易磨性，减轻颗粒之间的粘聚结团作用，消除微细颗粒糊球糊衬板现象，提高磨机内物料的流动性，从而实现球磨机节能高产的目标。可以在不增加固定资产投产和不增加运行费用的情况
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