洞口超前大管棚施工作业指导书

洞口超前大管棚施工方案

一、洞口超前大管棚的作用及适用条件

洞口长管棚适用于洞口V级围岩，无自稳能力或洞口段地表有重要建筑物。其目的是加固周边一定范围围岩，与刚架组合成预支护系统，防止空口软弱围岩坍塌，创造进洞条件。本管段内隧道洞口表层为黄色黏土，自稳能力差，为确保安全顺利进洞，采取超前大管棚支护。

二、施工工艺及方法

（一）洞口大管棚施工作业流程图

测量放线 钻机作业平台开挖 钻孔 施作导向墙、安设导向管 注浆材料及机具准备 注浆 棚管制作 棚管安设 封闭工作面/作止浆墙 洞身开挖及支护

（二）施工工艺及方法 1、钻机平台开挖

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首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度，由原地面自上而下挖台阶，仰坡面需竖直开挖，以便管棚导向墙施作。当挖至台阶底部时，形成管棚钻机施作平台。考虑钻机平台高度不能满足导墙施作高度，需将开挖平台两侧以外的位置进行加深，具体开挖断面如图1-1所示。开挖方法采用风钻打眼爆破，挖机挖装、汽车运输的方式进行。

管棚作业平台开挖断面图导向墙仰坡正面4.56750.4.561:1:管棚钻机作业平台6.9826.982图 1-1 2、测量放线：

1）首先复核线路中线、水平，根椐线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出隧道中心线及外拱顶标高，并根据暗洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧，做为导向墙立模的依据，根据导向墙的里程控制好导向墙内外模的高度，并预留相应的沉落量。按设计图的要求导向墙的长度和厚度均为1.0m。

3、施作导向墙、安设导向管 （1）立模

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2.392.50.751.0

导向墙内模采用钢模板，钢模板尺寸为1.5米(长)*0.3米(宽)*0.05米(高)，外模及端头模板采用3厘米厚木板加工制作而成。由于导向墙的尺寸为1m（长度）×1m（高度）。内模有0.5米留在外面不承受载荷，内模安装前需架设2榀工字钢，钢模板支撑在I字钢上，工字钢间距为1.0米。在工字钢下方搭设钢管架支撑，以便承受导向墙混凝土浇注荷载。工字钢架架设及模板安装采用人工进行，并保证工字钢架置于稳固的基岩上，2榀工字钢之间纵向采用φ22螺纹钢与钢架间焊接牢固，螺纹钢环向间距为1.0米。

1）工字钢支撑：用于支撑导向墙内模的工字钢安装架设采用三段弧长为5.946米，半径为7.3米的工字钢(I16)单元通过连接板及螺母进行拼装，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查。工字钢架设时应严格按照设计位置进行，工字钢外轮廓线应与开挖轮廓线相吻合，确保立模位置符合中线、水平要求，并不致侵入开挖净空。

2）模板安装：导向墙的内模板（内圈）弧长为18.155m，外模板（外圈）弧长为20.72m，钢模板之间通过螺栓连接，模板拼装示意图如1-2所示。经计算，内模板共需61块，外模板共需70块。为确保导向墙内模圆顺，导向墙端头模板采用5厘米厚、高1.0米、底宽0.30米、顶宽0.34米的木板安装，木板共需61块，木板间连接采用加背撑方式进行加固，木模板与钢模板之间采用扒钉或钢钉连接牢固。在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差±10mm，导墙边缘位置允许偏差＋10mm

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或0mm；模板平整度不得大于5mm，模板表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。

导向墙模板拼装示意图1钢模板（150*30*5cm)50100钢 架附注： 本图尺寸以厘米计； 16端模板5151-1 剖面图图 1-2 （2）预埋件安装

内模安装完毕，可进行预埋件的安设，预埋件包括2榀工字钢架及导管（I20轻型工字钢及直径为140mm的无缝钢管）。预埋件（导向管）中心线位置允许偏差10mm，尺寸允许偏差+10mm或0mm，预埋件（钢架）中心线允许偏差3mm。

1）工字钢安装：为保证管棚施工刚度，于导向墙内设2榀弧长为18.766米和19.988、半径分别为7.68、8.11米的工字钢架(I18)，工字钢架间距0.5米。每榀钢架分为三个单元，每单元长度为6.25米，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，工字钢各单元通过连接板焊接并用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查,连接板规格为220*230*14mm，连接螺栓采用M24×60mm，螺母采用M24，每榀钢架共需6套螺栓、螺母。钢架安装时应严格按照设

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