《金属塑性加工技术》思考题解答版

根据轧辊的配置、轧辊的运动特点和产品的形状、轧制可分为三类,即纵轧、横轧和斜轧. 讨论简单轧制过程主要研究几何变形区.几何变形区的主要参数有接触角???hR,变形长度l?R?h,变形区几何形状系数lh?2R?h(H?h),Bh?2B(H?h)B-轧件宽度(不计宽展),H-轧前厚度,h-轧件平均厚度. 稳定轧制过程中,中性角、接触角和摩擦角之间的关系式为:?=?/2(1-?/2?) 宽展由滑动宽展、翻平宽展、鼓形宽展组成.

轧制时主电机轴上输出的传动力矩,主要克服的阻力矩有:轧制力矩M、空转力矩M0、附加摩擦力矩Mf、动力矩Md. 自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割等. 冲孔的方法通常包括实心冲子冲孔、空心冲子冲孔和在垫环上冲孔. 锻造过程中常出现的缺陷有表面裂纹、非金属夹杂、过热等. 孔型轧制时宽展类型分为自由宽展、限制宽展、强迫宽展3种.

实现带滑动拉拔的基本条件为绞盘的圆周速度大于绕在绞盘上线的运动速度.

带滑动多模连续拉拔配模的必要条件第n道次以后的总延伸系数必须大于收线盘与第n个绞盘圆周线速度之比. 带滑动多模连续拉拔配模的充分条件任一道次的延伸系数应大于相邻两个绞盘的速比. 金属挤压时,按金属流动特征分类有正挤和反挤.

正向或反向挤压时,其变形能计算式中的系数Ce分别为0.7和0.9.

正向挤压时,锭坯的尺寸为?60mm,挤压杆的移动速度为100mm/s,?20mm的圆棒单根流出模孔的速度则为900mm/s. “Y”孔型的特征参数:形状参数K=b/R、面积参数M=f/d2、内接圆参数G=d/b. 孔型轧制的品种包括:线杆、棒材、管材、型材

热轧:金属在再结晶温度以上的轧制过程,金属在该过程中无加工硬化,热轧时金属具有较高的塑性和较低的变形抗力,可用较少能量获得较大变形.

冷轧:金属在再结晶温度以下的轧制过程,不发生再结晶过程,只发生加工硬化,金属的强度和变形抗力提高,同时塑性降低. 轧制过程中性角:后滑区与前滑区的分界面为中性面,与中性面对应,前滑区接触弧所对应的圆心角为中性角. 轧制压力:轧件给轧辊的合力的垂直分量,亦即指是用测压仪在压下螺丝下面测得的总压力.

最小可轧厚度:在一定轧制条件下(轧辊直径、轧制张力、轧制速度、摩擦条件等不变的情况下),无论如何调整辊缝或反复轧制多次,轧件都不能再轧薄了的极限厚度.

轧制变形区:轧制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域称为轧制变形区,包括几何变形区和非接触变形区. 轧制接触角:轧件与轧辊的接触弧所对应的圆心角称为轧制接触角. 前滑:轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象称为前滑.

后滑:轧件的入口速度小于入口断面上轧辊水平速度的现象称为后滑.

轧制负荷图:轧制负荷图是指一个轧制周期内,主电机轴上的力矩随时变化的负荷图,分为静负荷图与静负荷和动负荷的合成负荷图两种情况.

轧制工作图表:时间与各轧机工作状态图.

集束拉拔:将两根以上断面为圆形或异型的坯料同时通过圆的或异型孔的模子进行拉拔,以获得特殊形状的异型材的一种加工方法.

闭式模锻:闭式模锻亦称无飞边模锻,即在成形过程中模膛是封闭的,分模面间隙是常数.

液态模锻:将一定量的液态金属直接注入金属模腔,然后在压力作用下,使处于熔融/半熔融状态的金属液发生流动,并凝固成形,同时伴有少量的塑性变形,从而获得毛坯或零件的加工方法.

精密模锻:它是一种效率高而又精密的压力加工方法,模锻件尺寸与成品零件的尺寸很接近,因而可以实现少切削或无切削加工.

拉深系数:拉深系数m=d/D0,d-拉深制件直径,D0-坯料直径,m越小,变形程度越大,变形区金属硬化越厉害,抗失稳能力变小,板坯越易起皱.

冲压:通过模具对板料施加外力,使之塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件或毛坯的加工方法. 挤压比:挤压前的制品的总横断面积/挤压后的制品的总横断面积. 填充系数:挤压筒内孔横断面积与锭坯横断面积之比.

连续挤压:连续挤压是通过有效利用坯料与旋转挤压轮之间的强摩擦所产生足够的挤压力和温度,将杆料、颗粒料或熔融金属以真正连续大剪切变形方式直接一次挤压成制品的塑性加工方法.

脱皮挤压:在挤压过程中锭坯表层金属被挤压垫切离而滞留在挤压筒内的挤压方法称为脱皮挤压 挤压效应:挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其他加工制品(如轧制、拉拔和锻造等)经相同的热处理后,前者的强度比后者高,而塑性比后者低.这一效应是挤压制品所独有的特征.

挤压缩尾:出现在制品尾部的一种特有缺陷,制品后端金属内部夹杂了外来杂质或较冷的金属空洞、疏松等,主要产生在终了挤压阶段.

孔型系:轧件由粗变细必须在截面的各个方向上进行压缩(至少两个方向),因而要经过一系列不同形状和尺寸的孔型进行轧制,这一系列孔型称之为孔型系. 综述金属塑性加工技术的发展趋势.

金属塑性成形技术正向高科技、自动化和精密成形的方向发展.

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1)计算机技术的应用①塑性成形过程的数值模拟(CAE/CAD/CAM)②塑性成形过程的控制和检测 2)先进成形技术的开发和应用①精密塑性成形技术②复合工艺和组合工艺(短流程技术) 3)塑性成形设备及生产自动化①塑性成形设备②塑性成形的自动化

4)配套技术的发展①工模具生产技术②坯料加热方法(煤-汽-电)及在线热处理技术等 分析金属塑性成形工序与铸造、热处理工序的关联性.

首先,金属塑性加工总是离不开铸造工序,例如连续铸轧技术,就是将铸造和热轧两道工序合在一道工序完成;连铸连轧、连铸连挤就是将铸造和热轧或挤压设计在一条连续化生产线上完成;铸锭的性能对塑性加工性能有直接影响;塑性加工产品的很多缺陷都源于铸造时的冶金缺陷等;其次,金属塑性加工总是离不开热处理工序,例如,可通过铸锭的均匀化热处理改善金属的塑性加工性能及最终产品的性能;塑性加工产生的加工硬化必须通过热处理进行塑性的恢复;可以通过形变热处理工艺(塑性成形+热处理)对金属的组织和性能进行合理调控;塑性加工产品的最终性能通常是通过产品退火进行控制. 简析:金属塑性加工的产品质量的内涵.

主要包括:1)化学成分2)内部组织结构3)材料性能(力学性能、物理性能、腐蚀性能、加工性能等)4)精度(尺寸精度、形状精度、表面精度)

轧制过程变形力学特点.

应力:三向压缩.变形规律是由轧件在变形区内所受的应力状态与工具形状所决定的.轧件受轧辊的压力作用,在高向上轧件承受z向的压应力,而横向和纵向因为摩擦力的作用使轧件承受y和x的压应力.应变:一压二伸.一压一伸(平面应变). 简述板带轧制的基本生产方法.

连铸连轧法:指金属在一条作用线上连续通过熔化、铸造、轧制、剪切及卷边等工序,获得板带坯料的生产方法. 连续铸轧法:液态金属直接在旋转的轧辊间结晶,并承受一定热变形而获得板带坯料的生产方法.

板带轧制方法有块式法和带式法两种方式:块式法:当铸锭越轧越薄且长度越轧越长而难以处理时,将其切成若干小块再轧,如此反复直轧到要求的厚度,改善组织,压下量大,轧件方向可调,能耗大.带式法:铸锭轧长后,将其卷成卷,继续将其轧成成卷的带材,最后才剪成一块块板材的生产方法,成材率高,初始晶粒均匀,改善组织不灵活,能耗低.实际生产多采用带式法. 画出轧件轧制过程简图,并推导轧件咬入及其稳定轧制的条件.如何改善轧件轧制过程中的咬入条件.

轧辊作用在轧件有径向正压力N和轧辊旋转方向一致的切向摩擦力T,且T=fN.f是咬入时轧辊与轧件之间的摩擦系数.将它们分解成水平方向的分力Nx和Tx,垂直方向的分力Ny和Ty.实现轧件咬入必须满足Tx≥Nx,Tx=Nx是咬入的临界条件.Nx?Nsin?,Tx?Tcos?,因为T?fN,由Tx≥Nx,有

fNcos??Nsin?f?tan?.正压力N和摩擦力T的合力为R,正压力N与合力

R的夹角β称为摩擦角,摩擦系数可以用摩擦角β表示,即摩擦角β的正切就是摩擦系数f.有tan??tan?即???.

当???时称为自然咬入条件或咬入的充分条件;?=?时,为咬入的临界条件.

当轧件完全填充辊间后,如果单位压力沿接触弧内均匀分布,则合压力作用点可假定在接触弧的中点,合压力与轧辊中心连线的夹角?等于接触角α的一半.轧件填充辊间后,继续进行轧制的条件仍然应当是轧件的水平拉入力Tｘ大于水平推出力Nｘ,Tｘ≥Nｘ.此时:Tcos??Nsin?T/N?f?tan?.式中f为稳定轧制时轧辊与轧件之间的摩擦系数,通常比咬入时的摩擦系数小.tan??tan?,???考虑到??则有2???. 2当??2?时为稳定轧制建成的临界条件;??2?为稳定轧制建成的充分条件.

由咬入条件???可知,改善咬入的措施必须从两方面入手,即减小咬入角或增大摩擦角(摩擦系数):

改善咬入条件的措施:1.减小咬入角改善咬入的措施:

1)采用大辊径轧辊,可使咬入角减小,满足大压下量轧制2)轧件前端做成锥形或圆弧形,以减小咬入角,拽入后达到所需的压下量3)咬入时辊缝调大,减小了压下量从而减小了咬入角.稳定轧制建立后,可调小辊缝,加大压下量,即带负荷压下.充分利用咬入后的剩余摩擦力4)减小道次压下量,可减小轧件原始厚度和增加轧出厚度的方法来实现,但会降低生产率. 2.增加摩擦系数改善咬入的措施:

1)在粗轧机轧辊上打砂或粗磨,以增加摩擦系数,打砂比粗磨好,可延长轧辊寿命2)咬入时不加或少加润滑剂,或喷洒煤油等涩性油剂,以增加咬入时的摩擦系数3)低速咬入,以增加咬入时的摩擦系数,再高速稳定轧制,以提高生产效率.4)热轧加热温度要适宜.在保证产品质量的前提下,温度高,轧件表面氧化皮可起润滑作用,从而降低摩擦系数.轧件温度过低,表面硬度大,摩擦系数也较小.

增加摩擦角,即增加摩擦系数,虽有利于咬入,但摩擦系数增加导致轧辊磨损,轧件表面质量变坏,而且增加了能耗.所以改善咬入的措施要根据不同的轧制情况、产品质量要求灵活选用.

给轧件施以顺轧制方向的水平力,如利用推机、推力辊,或者辊道运送轧件的惯性冲力,实现强迫咬入.施加外推力不仅改善了力平衡条件,也使轧件前端被轧辊压扁,实际咬入角小,而且还使正压力增加,导致摩擦力增加,有助于轧件咬入. 前滑和后滑的定义是什么?影响前滑的因素有哪些?二者对于轧制过程有何影响?

前滑:轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象.后滑:轧件的入口速度小于入口断面上轧辊水平速度的现象.影响前滑的因素有:1)轧辊直径:前滑随轧辊直径的增大而增加2)摩擦系数:摩擦系数增大,中性角增大,前滑值增加3)轧件厚度:厚度越小前滑越大4)张力:前张力增加,前滑增加,后张力增加,前滑减小5)加工率:前滑随道次加工率的增大而增加,但加工率

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?增加到某一定值时,当中性角开始减少,前滑则减小6)轧件宽度:轧件宽度减小相对宽展量增加,前滑减小.生产中,通过前滑值可以确定所需施加的张力,可以在连轧时保持各机架的速度协调,以及使轧机的轧辊和轧道的速度匹配.对于轧制过程的影响:1)可以在稳定轧制时测量f2)连轧时协调速度范围3)影响热轧时轧辊传动速度4)使带板建立起张力作用. 生产过程中要轧制更薄的板材需采取那些措施?

1)减小工作辊直径2)采用高效率的工艺润滑剂3)适当加大张力4)采取中间退火,消除加工硬化,减小金属的实际变形抗力5)提高轧机刚度,有效地减小轧机弹跳量以及轧辊的弹性压扁6)在表面质量许可的前提下,采用两张或多张叠合轧制,高强度合金可采用包覆轧制,即将轧件上下表面包覆一层塑性好、抗力低的金属7)采用异步轧制及新型摆式轧机等方法. 简述影响板带厚度控制的因素,控制原理.

影响板带厚度控制的因素:1)轧缝的大小2)坯料尺寸及性能3)轧制速度4)张力5)润滑6)温度7)轧机刚度

控制原理:指轧制过程中,不管轧件的塑性变形如何变化,也不管轧机的弹性曲线怎样变化,总要使它们交到等厚轧制线,可以得到厚度恒定的板带产品.

轧制过程中影响宽展的因素有哪些?各因素对于宽展产生怎样的影响?

1)加工率:随加工率的增大,宽展量增加2)轧辊直径:宽展随轧辊直径的增加而增加3)轧件宽度:随着轧件宽度的增大,宽展开始是增加的,但当轧件宽度增加到一定程度以后,反而有所减少4)摩擦:宽展随摩擦系数的增大而增加5)张力:前张力和后张力都会使宽展减少,后张力比前张力影响大6)外端:外端的存在使宽展减小. 轧辊和被轧件的弹性压扁对于轧制力矩有何影响?

轧辊弹性压扁后,变形区的长度增加,轧件给轧辊的合压力作用点向出口方向移动,力臂a与未压扁时不同,且平均单位压力增大,轧制力矩增大.

简述轧制传动力矩的组成?

1)轧制力矩M:由变形金属对轧辊的作用合力所引起的阻力矩,亦即轧制时使轧制发生塑性变形所需力矩2)空转力矩M0:轧机空转时在轧辊轴承及传动装置中所产生的摩擦力矩3)附加摩擦力矩Mf:轧制时在轧辊轴承及传动装置所增加的摩擦力矩4)动力矩Md:轧机加速或减速运行时因速度变化而产生的惯性力所形成的力矩.轧制时主电动机轴上输出的传动力矩:M??Mi?Mf?M0?Md i:由主电动机到轧辊的减速比,i=电机转数/轧辊转数.前三项之和称为静力矩,用Mc表示:Mc?Mi?Mf?M0

轧机的弹性变形和轧制弹塑性曲线的意义.

轧机的弹性变形的意义:随着轧制压力的变化,轧机弹性变形量也随之变化,引起辊缝大小和形状的变化,前者导致纵向厚度波动,影响产品的厚度精度.轧缝形状变化将影响板形与横向厚差.

轧制的弹塑性曲线的意义:应用弹塑性曲线能直观地分析轧制时的各种因素对轧出厚度的影响,它揭示了轧制过程中轧辊与轧件相互作用的内在矛盾,是厚度控制的理论基础. 结合“三图”分析热轧温度的确定过程.

热轧温度包括热轧开轧温度和终轧温度,“三图”包括状态图、塑性图和第二类结晶图.

1)开轧温度.合金的状态图是确定热轧温度范围的基本依据.理论上热轧开轧温度取合金熔点温度的0.85-0.90左右,但应考虑低熔点相的影响,热轧温度过高,容易出现晶粒粗大,或低熔点相熔化的情况,导致加热时铸锭过热或过烧,热轧时开裂或轧碎.塑性图反映了金属塑性随温度变化情况,它也是确定热轧温度范围的主要依据.根据塑性图可以选择塑性最高、强度偏小的热轧温度范围.热轧应保持在温度降落到中温脆性区以前完成.

2)终轧温度.塑性图不能反映热轧终了金属的组织与性能,为了保证产品所需要的性能和晶粒度,必须根据第二类再结晶图确定终轧温度.终轧温度还取决于相变温度,在相变温度以下,将有第二相析出,其影响由第二相的性质决定,一般会造成组织不均,降低合金塑性,终轧温度一般取相变温度以上20℃-30℃.无相变的合金,终轧温度取合金熔点温度的0.65-0.70左右. 轧制的冷却润滑剂的要求?

对热轧冷却润滑剂的要求:1)润滑油闪点高,高温润滑性好2)较高的油膜强度,承受轧制压力大而油膜不破裂3)有较高比热,冷却性好4)乳液存放时,稳定性高,高温时分离性好、易于破乳5)润滑剂燃烧后不留残灰与油垢6)不腐蚀轧件和轧辊7)成本低,使用管理方便,对环境污染小.

对冷轧冷却润滑剂的基本要求与热轧类似,但对润滑性能及避免对制品产生有害影响方面要求更高,如:1)基础油的黏度要适当,摩擦系数更小2)油膜强度更大,在高压下而能均匀稳定附着而不破坏3)不腐蚀轧件和轧辊,并容易除去4)闪点适当,轧制时不易着火,退火时不易产生油斑等.

试分析板材在轧制过程中出现“张嘴”及“表面横裂”的原因及采取的防止措施.

产生“张嘴”原因:1)高度方向变形不均匀,产生中心附加拉应力2)铸锭存在铸造弱面及杂质或低塑性材料3)润滑条件差,产生表面黏着作用4)在硬铝热轧时,易产生此种现象.

产生“表面横裂”原因:1)变形不均匀及外端作用2)在表面产生水平附加拉应力3)叠加的实际水平应力大于金属的强度 防止措施:1)采取有效润滑工艺,及时磨辊,降低表面摩擦力,防止黏辊2)提高坯料的组织均匀性. 板带箔产品的主要缺陷.(P101-104)

厚度超差、板形不良、表面缺陷及组织性能不合要求等.它们分别在热轧阶段和冷轧阶段产生,或在热轧阶段孕育而在冷轧阶段暴露.

锻件质量及检查方法.外观质量(形状、尺寸、表面状态)和内部质量(成分,宏微观组织,性能),破坏性检查和无损检测 简析:超塑性成形的特点.

超塑性是指金属或合金在特定条件下,即低的形变速率(?＝10-2/s-10-4/s)、一定的变形温度T≥0.5Tm(Tm为材料熔点温度)

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和均匀的细晶粒度(晶粒平均直径为0.2-5μm),其相对延伸率超过100％以上的特性.超塑性状态下的金属在拉伸变形过程中不产生缩颈现象,变形应力可比常态下金属的变形应力降低几十倍.主要应用于板料冲压,板料气压成形,挤压和模锻. 简答:有哪些方法可以制备铜包铝双金属复合线材？

1)将铜带与铝杆在孔型中热轧结合,再剥去飞边和进行拉制2)将铜带弯卷成直缝管的同时,把铝杆包在其中,然后氩弧焊焊合管缝,再进行拉制3)将铜板包裹的铝锭进行静液挤压4)使用电镀法,在无氧气氛中(液体或气体)将铝杆剥皮,以得到无氧化膜的清洁表面,然后直接进入电镀槽进行镀铜. 简述双金属复合技术的方法.

金属复合板的生产方法有复合轧制法、挤压法、爆炸复合法和钎焊法. 复合轧制法时指两种以上不同物理、化学性能的金属(基体材料与复层材料),通过轧制使它们在整个接触表面上,相互牢固的结合在一起的加工方法.挤压法是采用组合的双金属坯料进行挤压生产复合材料的方法.爆炸复合法时由爆炸提供成量,使金属在很高的冲击压力下结合.钎焊法是利用凝固时,能使金属板焊合在一起的浸润金属相将两种金属结合在一起的方法.

铜包钢线的方法:

浇铸包复法:用融化的铜水浇铸在红热钢棒外,凝固后成铜包钢铸锭,再进行热轧成杆,冷拉成线. 热压包覆法:用2根无氧铜带和一根钢芯,加热到900度左右,以孔型轧制将其轧结为一体.

冷压包覆法:套管法-钢芯套入无缝铜管进行拉制;焊管法-将铜带逐次冷弯成管状,同时将钢芯包裹其中,将其焊接,拉制. 热浸涂法:将冷态的芯杆以一定的速度通过一装有金属液的坩埚,发生热交换,金属液的温度下降,并自内而外的凝结在芯杆之外,形成一个整体.

电解电镀法:利用电沉积原理,在铜盐溶液中将钢丝表面镀上铜层. 举例:复合成形技术(如铸轧、辊锻、铸挤、液态锻造等)

铸轧:金属溶液通过旋转的轧辊,在轧辊中完成凝固与热轧的过程.铸挤:将液态金属加入铸挤机中,进行挤压凝固的过程 举例:连续化生产技术(如连续挤压、连铸连轧、盘拉技术、联合拉拔等)

连铸连轧法是指金属在一条作业线上连续通过熔化,铸造,轧制,剪切及卷起等工序而获得板带坯料的生产方法.

连续铸轧法是指液态金属直接在两旋转的轧辊间结晶,并承受一定热变形而获得板带坯料的生产方法,又称为无锭轧制.铸轧法在软铝板带箔坯料生产中应用较普遍.这两种方法都有生产工序少、周期短、废料少、成品率高、生产效率高、减少能耗等优点.联合拉拔:将拉拔,矫直,切断,抛光,探伤组合成一起的拉拔方式.

举例:短流程生产新技术(如铸轧法生产纯铜管、连续铸轧法生产铝带坯、铜带“连铸带坯+冷轧开坯”技术、铝型材在线淬火(T5)等)

铸轧法生产铜管:直接由水平连铸机组生产空心管坯,再由三辊行星轧管机轧制成一定规格的拉伸管坯,同时卷取入盘.生产效率高,轧制后的管材可以直接进行多道次拉拔加工而不需要进行中间退火,显著简化了加工工艺,连续性强,更适合于自动化连续加工生产线.

对塑性加工的连续化、短流程新技术的认识

意义:节能降耗、环保、提高生产效率、降低生产成本、减少劳动力等;

举例:连铸连轧、连续铸轧、连铸+连轧、T5铝型材、1+4热连轧、电解铝水+铸造、盘拉、联合拉拔、无酸洗铜管加工等.(简要分析各例的技术要点)

锻造时降低变形抗力的途径有哪些?

1)减小接触面积(降低摩擦),分段锻造,小设备干大活2)降低材料本身抗力,改善组织(均匀化处理),在其他条件允许的情况下提高温度3)改善受力条件,设计工具形状4)改善润滑条件,促进均匀变形.

镦粗时容易产生哪些质量问题?其原因是什么?可采取哪些措施去解决这些问题? 1)侧表面易产生纵向或呈45°方向的裂纹2)坯料镦粗后上下端保留铸态组织3)高坯料镦粗时因失稳而弯曲.原因:上下端金属由于与工具接触,造成温度降低快,变形抗力大,故较中间处的金属变形困难,镦粗锭料时此区铸态组织不易破碎和再结晶,结果容易保留部分铸态组织.相邻区域变形程度不同,变形程度大的区域向外流动时便对小变形区域在径向方向上作用有压应力,在切向上产生拉应力.愈靠近坯料表面切向拉应力愈大,当切向拉应力超过材料的强度极限或切向变形超过材料允许的变形程度时,便会引起纵向裂纹.低塑性材料由于抗剪切的能力弱,结果容易在侧表面产生45°方向的裂纹.坯料镦粗因失稳而弯曲可能是因为坯料端面与轴线不垂直,或坯料有初弯曲,或坯料各处温度和性能不均匀,或砧面不平. 解决措施:1)使用润滑剂和预热工具2)采用凹形毛坯3)采用软金属垫4)采用铆镦,叠镦和套环内镦粗. 简析:解释软垫镦粗可降低鼓形的机理.

由于软垫的变形抗力较低,优先变形并拉着锻件径向流动,导致锻件的侧面内凹.当继续镦粗时,软垫直径增大,厚度变薄,温度降低,变形抗力增大,镦粗变形便集中到锻件上,使侧面内凹消失,呈现圆柱形.再继续镦粗时,可以获得高度不大的鼓形. 根据板料冲裁力计算式分析减小冲裁力的措施.

平刃口模具冲裁时冲裁力公式如下:P=kFτ=kLtτ.P-冲裁力,N;k-系数,一般取1.3;F-冲切断面积,mm2;τ-材料抗剪强度,MPa;t-厚度,mm;L-冲裁周边长度,mm.1)加热冲裁.材料加热后,抗剪强度大大降低,从而可降低冲裁力,但因加热冲裁时形成氧化皮,所以此法只适用于厚板或零件表面质量及公差等级要求不高的零件2)阶梯凸模冲裁.在多凸模冲模中,将凸模做成不同的高度,呈阶梯形布置,使各凸模冲裁力的最大值不同时出现,以降低总的冲裁力3)斜刃模具冲裁.斜刃冲裁时,整个刃口不是同时切入板料,剪切面积减小,因而可降低冲裁力.

板料冲压性评价方法.(单向拉伸试验,弯曲试验,拉楔试验,杯突试验等) 简析:减小板材弯曲件回弹量的措施.

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